摘要：以某车辆铝合金座椅骨架为研究对象,设计其挤压铸造工艺方案,运用AnyCasting软件对铸件的挤压铸造充型、凝固过程进行模拟,预判缩孔、缩松缺陷的发生部位,分析缺陷原因。采用局部增压与建立补缩通道技术优化方案,消除了缩孔、缩松缺陷。研究表明,对铸件厚大部位反向局部增压,当增压压力为100 MPa,增压时间为0.5s时,局部增压效果理想。应用优化方案生产铸件,得到铸件质量良好,无明显缺陷,铸态下铸件的抗拉强度达到271 MPa,伸长率达6.52%,符合标准要求。

摘要：为了优化传统的空气处理系统设计计算匹配方式,缩短设计计算周期,根据机械式干燥器的工作原理,分析影响空气处理系统的重要因素,并通过仿真与试验对影响因素进行了研究。首先根据其工作原理用AMESim软件构建仿真模型,然后根据空气处理系统的工作过程搭建台架试验平台,最后用试验验证模型的合理可行性。研究结果表明,在室温23℃,没有辅助散热装置的条件下,8540 mm钢管干燥器进气口的温度比5370 mm钢管多下降11.37℃左右,散热效果更好;其泵气时间为87 s左右。较5370 mm钢管多1~2 s,空压机的负荷率只增加了0.66%左右,再生率减少了0.27%左右。对比分析仿真与试验结果,空压机的负荷率和干燥器的再生率误差在0.23%,0.15%左右,其结果具有良好的一致性,可为空气处理系统的设计计算提供参考。

摘要：介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题。根据分析结果设计出拉延工艺面。并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理。在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好。

摘要：通过车架纵梁成形模的设计,实现了一副模具成形两种类似产品,实现了凸模、凹模的快换。同时在模具结构设计中采取防回弹措施,以保证产品质量。此模具的各部件按统一的基准分开加工后再组装到模座上。这可为特大型模具加工和设计提供参考。

摘要：根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对其典型部位进行了工艺分析。在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围外板拉延件的成形进行了仿真,对工艺补充部分进行了多次调整,得到了优化后的工艺数模,并制定出侧围外板各工序的工作内容。

摘要：针对电池盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题,设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具,其特点为:型腔、型芯镶件互换倒装,采用直接背面热流道进浇方式;动模侧设计有型腔弯销滑块先抽芯脱模机构,定模侧设计有型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构、油缸+顶针板前模顶出机构。并结合模具的实际生产需要,针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析,重点给出了型腔、型芯的CAM加工策略和数控加工(NC)工艺过程,以及基于UG-CAM模块的数控加工程序的编制,实现了模具成型件的高效生产。该模具结构新颖,数控加工程序简洁高效、加工方式灵活,为同类塑件的注塑模具设计和生产提供了有益参考。

摘要：对副仪表板本体后安装支架的冲压工艺性进行了分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。

摘要：在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。

摘要：分析了汽车前顶内护板塑件的成型工艺,阐述了其注塑模具的CAD/CAE/CAM设计思路与方法,详细介绍了模具的分型面、排气系统、浇注系统、冷却系统及整体结构设计。随后以定模型芯为例,分析了型芯的成型曲面及分型面的数控加工工艺并进行了刀路轨迹仿真。经实际生产验证,该模具结构设计合理,定模型芯的数控加工工艺可行,能注塑出合格的塑件产品。

摘要：在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,制定了包含5道工序的冲压工作内容。将Autoform软件分析模拟与设计经验相结合,利用UG软件对翼子板成形工序进行了三维建模,对翼子板成形过程中可能出现的冲击线、刚度不足等成形缺陷的原因进行了分析,并给出了预防对策。可以通过调整冲压方向来解决拉延冲击线问题,调节进料速度解决成形迹线问题,调整拉延筋和增加工艺凸包解决零件强度和刚度问题。对成形工序进行模拟分析,实现了工艺补充的优化。模具调试结果表明,冲压工艺设计优化合理,消除了表面缺陷,保证了产品的表面精度和成形质量。