摘要：冷冻水冷器各传热管冷却水量分布不均匀使其冷却效率普遍很低。本文简要评述了目前常用分布结构所存在的问题及其原因 ,提出了池式均布筛板理论 ,并且进行了模拟试验和结构参数的优化研究。试验结果表明 ,均布技术的关键参数是筛板上的积水池深度 ,达到 12 5 mm以上时冷却水分布的整体均匀度可以达到 85 %以上 ,可以满意地解决现在普遍存在的不均布问题。这种均布技术结构简单 ,设计方法也十分简便 ,可以很方便的推广应用。

摘要：数量最多的低流速列管式传热设备的污垢问题最严重。在本文研究塑料螺旋自动清洗和传热强化技术中,吸取了钢丝螺旋具有自动清洗和传热强化双重功能、流体阻力小的优点,采用塑料解决钢丝螺旋难以解决的对管壁磨损问题,又在结构设计中将塑料螺旋固定在塑料内管上,同时解决塑料螺旋的刚性问题和减少流体面积增大管内实际流速的问题。

摘要：严重影响现有蒸发器效益的焦点是高能耗的强制循环泵和加热面盐垢的周期性停车清洗。自然循环自动清洗式蒸发器能够满意地解决这两个问题 ,为企业创造相当可观的效益。以动力温度概念和不平衡汽化过程机理为基础的自然循环推动力理论研究 ,不仅得到有很大意义的计算模型 ,并且给出了自然循环推动力有效强化的思路 :设计较大截面、足够深度、出口部呈渐扩形的沸腾室来提高汽化的平衡度、降低出口动能损失 ;必须采用安装有像螺旋齿带那样能够低流速下自转、高效强化传热、较低流体阻力的自动清洗元件的短管加热室 ,以便增大动力温度 ,又使自然循环总阻力较低。按此动力学理论设计的自然循环自动清洗式蒸发器顺利地获得中试成功。

摘要：以高效蒸发器为目标,旨在以自然循环替代高能耗的强制循环泵、以自动清洗取代加热面盐垢的周期性停车清洗.主要研究沸腾室内的不平衡汽化过程机理,提出动力温度的新概念,采用显热与汽化热转换平衡的研究方法,得到自然循环推动力的工程设计计算式,并且由此引出推动力强化的基本原则,进而获得中试的成功.还提出加热室必须采用能够低流速下自转清洗又高效传热强化的螺旋齿带,才能保障循环总阻力低于推动力.

摘要：分析了各传热管冷却水量分布不均匀对立式水冷器运行效率的影响,简要评述了企业常用的分布结构存在的问题及其原因,提出了池式均布筛板理论,并且进行了模拟试验和结构参数的优化研究。试验结果表明,均布技术的关键参数是筛板上的积水池深度达到125mm以上时冷却水分布的整体均匀度可以达到85％以上,可以满意地解决现在普遍存在的不均布问题。这种均布技术结构简单,设计方法也十分简便,可以很方便的推广应用。

摘要：研究设计的自然循环自动清洗式高产高效节能新型蒸发器 ,加热室内安装有自动清洗螺旋 ,循环总阻力能够降低到 110 0 0Pa以下。沸腾室的特殊设计使循环母液能够在较大的深度处开始汽化 ,并且停留时间较长 ,比较充分地汽化 ,大幅度地降低出口动能损失 ,使自然循环的有效推动力高达 120 0 0Pa以上 ,不仅省去高能耗的强制循环泵 ,而且能够使蒸汽消耗大幅度降低 ,蒸发能力提高 30 %以上。

摘要：研究设计的自然循环自动清洗式高产高效节能新型蒸发器，加热室内安装有自动清洗螺旋，循环总阻力能够降低到11000Pa以下。沸腾室的特殊设计使循环母液能够在较大的深度处开始汽化，并且停留时间较长，比较充分地汽化，大幅度地降低出口动能损失，使自然循环的有效推动力高达12000Pa以上，不仅省去高能耗的强制循环泵，而且能够使蒸汽消耗大幅度降低，蒸发能力提高30％以上。

摘要：介绍了一种针对立式水冷器的粒子流态化自动清洗技术。运用固 液流态化特性及动力学原理对泡罩式粒子流态化循环自动清洗技术的工作原理和结构设计进行了分析。

摘要：蒸发器的自循环推动力至今尚无设计计算方法。作者在关系复杂的诸多影响因素中,抓住动力温度这个本质作为计算模型0的主要理论基础。在深入分析沸腾室内汽化蒸发过程的不平衡影响后,提出了包含不平衡过程的汽化温度影响系数1和开始汽化深度影响系数2的修正模型。经过沸腾室出口速度动能的试验测量和计算分析表明,出口动能消耗对推动力的值有明显影响,其幅度为10%左右,对此提出便于循环流路计算的有效推动力概念及其相应的计算模型。为了更全面地考虑过程非线性等其它影响因素,使计算结果有较高的可靠性,又使试验研究工作量不致过大和设计计算的简便性,推出采用综合影响系数处理模式的工程计算式。本文提出的理论体系将有益于蒸发器自循环推动力问题研究的展开和深入。

摘要：自动循环蒸发器的研究在国内外的报道不多见 ,笔者根据影响自动循环的推动力因素 ,找出了影响自动循环推动力的主要因素为动力温度δt0 ,并对其进行了科学的定义。在对沸腾汽化室的蒸发过程的不平衡影响等进行深入分析研究的基础上 ,提出了汽化温度影响系数K1,和开始汽化深度影响系数K2 ,以及沸腾汽化室出口动能影响系数K3 的修正模型。考虑蒸发过程的非线性影响 ,导出了蒸发器自动循环推动力的综合影响系数K的计算模型 ,并给出了设计计算式。