摘要：采用改进的Ellis平衡釜和气相色谱分析方法,测定了常压、温度428.15~488.15 K下松香质量分数为0~70%的松脂体系气液平衡数据,考察了松节油优油(α-蒎烯95.85%)和松节油中油(α-蒎烯36.00%)组分对松脂蒸馏解吸的影响。研究结果表明:松脂气液平衡温度随着松香质量分数增加而升高,说明松脂蒸馏时松节油含量越低蒸馏温度越高,即松节油组分难以从松脂中解吸出来,但松香作为不挥发组分对松节油馏出组分的含量影响不大。依据松脂气液平衡特性和解吸影响因素,针对松脂蒸馏过程设计了N_(2)/CO_(2)循环活气法改进工艺,以年产1万吨松香为计算基准,与传统过热水蒸气活气法蒸馏松脂相比,N_(2)/CO_(2)循环活气法减少消耗标准煤567.4~694.0 t/a,减少温室气体CO_(2)排放量2080~2545 t/a,减少冷却水消耗量1.329×10^(5)~1.624×10^(5) m^(3)/a;不需要油水分离和盐滤生产工序,所得松香松节油产品不夹带水分;无含松节油废气、废水和废盐排放,减少松节油损失13.52~29.72 t/a,减少废盐排放60 t/a,所得松香、松节油产品符合国标要求。

摘要：广西梧州日成林产化工有限公司在原有氢化松香生产线的基础上进行了扩产改造,作者就设计能力为5 000 t/a的新生产线中的压力设计、反应器设计、气液比的选择、反应热的控制、氢气耗量计算等实际参数的确定提出了自己的看法。

摘要：为解决松香树脂油-甲醇-水体系分离问题,采用该体系的汽-液平衡关系设计了连续精馏分离过程。结果表明,从塔顶采出甲醇含量为99.5%(wt)产品,从塔釜排出的液体流入油水分离器经分层得到树脂油,水层甲醇含量为0.1%(wt);采用逐板-图解法设计计算精馏塔理论塔板数为28块,其中精馏段为23块,提馏段为5块,进料板在第23块(从塔顶往下计算);采用网波填料精馏塔为分离装置,塔板效率为60%,实际塔板数为47块;取网波填料的等板高度(HETP)为0.2 m,则网波填料层高度为10 m;选择蒸汽负荷量为3 t/(m;·h),当原料处理量为2 t/d时,塔径为200 mm;塔顶操作控制温度为65±0.5℃,塔釜操作控制温度为103±1℃。

摘要：以广西绿色可再生的特色资源松脂为原料、Raney-镍为催化剂,进行松脂加氢联产6000t·a^(-1)氢化松香和4000t·a^(-1)蒎烷生产过程设计,包含了物料衡算、热量衡算和工艺流程设计,对氢化松脂的水蒸气法与CO_2循环活气法的蒸馏过程进行了比较。结果表明,利用松脂自身含有的松节油作溶剂,可降低反应体系的黏度,实现松脂在反应温度150~190℃、反应压力4.0~6.0MPa的温和条件下催化加氢联产氢化松香和蒎烷。在氢化松脂蒸馏过程中,CO_2循环活气法比水蒸气法节省能量1.663×106~2.034×106k J·t^(-1),折合标准煤56.74~69.40kg·t^(-1),减少冷却水用量7.986~9.762m3·t^(-1)。CO_2循环活气法蒸馏氢化松脂不需要油水分离器、盐滤器,因为不需要带走活气的冷凝热,冷凝冷却器的换热面积也相应减少。CO_2循环活气法蒸馏氢化松脂所得的产品不含水分,氢化松香无结晶现象,蒎烷透明无混浊,而且CO_2循环活气法蒸馏氢化松脂无"三废"产生。

摘要：以优油和中油为溶剂调配氢化松脂浓度,测定在常压和温度为169.2~236.6℃下氢化松脂体系气液平衡数据,考察优油和中油为溶剂对氢化松脂蒸馏解吸氢化松节油的影响,并依据氢化松脂体系气液平衡数据,对年产1万吨氢化松香连续蒸馏过程和操作温度进行了设计计算。研究结果表明:当以单萜烯质量分数为87.69%优油作溶剂时,氢化松脂体系相平衡温度随着氢化松香与倍半萜烯浓度增大而升高,但该体系相平衡温度都在189.8℃以下;当以单萜烯质量分数为65.35%中油作溶剂时,氢化松脂体系相平衡温度也是随着氢化松香与倍半萜烯浓度增大而升高,最高温度可达到236.6℃。年产1万吨氢化松香连续蒸馏过程,当采用先入预蒸器再进入连续蒸馏塔工艺时;蒸馏塔塔板数为10块,其中优油段为6块,重油段为4块,塔径为500 mm。