摘要：为了避免大型数控立式车床立柱产生冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹等铸造缺陷,确保铸件性能和质量达到要求,根据机床立柱的结构特点和技术要求,以及企业生产实际,设计确定了合理的铸造工艺方案,包括造型材料及造型方式、分型面的选取、砂芯设计、浇注系统设计、冒口和冷铁设置,各类工艺参数、生产过程控制等。经生产验证,该铸件质量和性能满足技术要求,已批量生产。

摘要：探讨了大断面QT600-3球铁件电炉熔炼生产工艺的技术要点,检测了试生产条件下球铁单铸试块与本体试块的化学成分、金相组织与力学性能,基于石墨结晶核心和石墨形态的分析,探讨了石墨畸变机理。生产试验结果表明:炉外增Si预处理增加铁液成核,轻、重稀土混合使用作为球化剂,侧重后期孕育,适当降低浇注温度,合理使用Cu元素,是电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的重要环节;采用电炉熔炼工艺生产大断面球铁件,球化等级与化学成分稳定控制有关,抗拉强度、伸长率等力学性能与化学成分、基体组织有关;Y在铁液中形成高熔点Y2O3作为石墨析出的核心,可获得良好石墨形态;大断面球铁件中,Ti、Cu元素的偏析和球化元素Mg或稀土(Y、La、Ce)的氧化,破坏了奥氏体壳的稳定性,是造成石墨畸变的主要原因。

摘要：介绍了大断面球铁件滑枕的生产条件,采用SEM和EDX等手段分析与讨论了铸件常出现变异石墨、缩松、渣孔、缩孔等收缩缺陷的原因,提出了预防缺陷的措施。认为严格控制原材料的质量,采用废钢稀释生铁,优化轻、重稀土的配比和用量,提高C含量,降低浇注温度,采用小剂量随流瞬时孕育处理等措施是解决铸件缺陷的有效途径。

摘要：采用常压铸渗成型工艺制备了一种新型的三维连续网络结构碳化硅/铸铁复合材料,利用销盘摩擦磨损试验机对复合材料在干摩擦条件下的摩擦磨损行为及耐磨机制进行了研究。结果表明:复合材料的相对耐磨性高达基体灰铸铁的4.7～7.9倍,平均摩擦系数为基体灰铸铁的46%～89%,具有良好的抗干摩擦磨损性能。

摘要：为了稳定生产QT600-3大断面球铁件,通过生产工艺调整,合理控制化学成分,在电炉熔炼时采用优质晶体增碳剂增加铁液成核,混合稀土球化剂进行球化处理,长效复合孕育剂在包内、浮硅及随流多次孕育等措施,获得了金相组织、力学性能、产品品质均符合要求的大断面QT600-3球铁件。

摘要：采用泡沫塑料先驱体挂浆成型法和高温烧结法制备三维网络结构SiC陶瓷预制体,通过常压铸渗成型工艺制备了三维连续网络结构SiC陶瓷/灰铸铁复合材料,结果表明:SiC质泡沫陶瓷骨架表面经铜化合物法金属化处理后,可有效改善金属对陶瓷相的润湿与铸渗能力,使得铸态复合材料的抗拉强度提高约17%;复合材料的体积密度为6.26g/cm3,比灰铸铁降低了11%;复合材料经热处理后,其硬度为热处理前的1.62~2.91倍,抗压强度为热处理前的1.56~2.04倍。

摘要：针对高档数控机床用滑枕球铁件易出现缩孔缩松缺陷现象,结合实际生产条件,采用Procast铸造模拟软件对滑枕铸件的凝固时间以及缩孔缩松形成过程进行了数值模拟。基于分析结果,预测了滑枕中存在的缩孔缩松缺陷部位,模拟结果与实际生产情况吻合良好。分析表明:降低浇注温度,在铸件底部高压油孔及厚壁筋板处设置冷铁,可缩短该部位凝固时间,减小铸件厚大部位产生缩孔缩松倾向。