摘要：为了解决热压罐成型技术中温度和压强等关键参数的控制精度和控制效果不理想的问题,将现场可编程逻辑器件(field programmable gate array,FPGA)应用到热压罐控制系统中。开展了基于FPGA热压罐温度的和压力控制系统的研究与设计,采用Verilog HDL硬件描述语言进行自顶而下的模块化设计,将定制IP外挂在NiosⅡ处理器的Avalon总线上,通过DS18B20温度传感器和BMP085压气传感器实现系统软硬件结合的PID控制;并利用modelsim和Visual Studio完成系统的仿真与测试工作。测试结果显示,该控制系统测温范围在0℃~100℃时误差为±0.5℃;热压罐内气压范围在200~1 000 MPa时误差为±0.01 MPa。

摘要：冷轧镀锌机组的带钢在拉矫过程中,拉矫机机辊和带钢上成组出现宽度约为100mm的明暗相间色差条纹。为了减轻色差影响,结合带钢拉矫的力学基本理论,通过微观的角度对色差机理进行了研究,并采用Solidworks软件对拉矫设备进行了1∶1的实体模型建立。然后基于实际生产工况,采用ANSYS/Workbench软件对带钢拉矫过程进行建模优化并进行了全面的有限元数值模拟分析,确定了镀锌带钢拉矫色差的主要成因机理。最后,采用Workbench的目标驱动优化组件,以带钢表面应力分布最均匀化为目标,对支承辊辊组的结构分布以及带钢拉矫工艺参数进行了优化设计及对比验证分析,优化后带钢表面的应力分布最大差值降低了69.77%。最终提出了镀锌机组拉矫色差缺陷的改善与控制策略。

摘要：针对酸轧联机压下油缸压力传感器内置安装的问题,设计了一套酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装可行性实验研究的数据采集系统,并运用该系统对压力传感器外置安装方式进行实验分析。结果表明:静压状态下,直线型油管的最大相对压力沿程损失为0.68%,弯折型油管的最大相对压力沿程损失为2.36%,直线型油管的压力沿程损失小于弯折型油管的;对于低静压实验,压力传感器外置安装方式的改进方案是可行的。

摘要：针对火焰清理机容易"放炮"的问题,利用有限元仿真技术分析了熔渣运行轨迹,并基于不同距离下熔渣分布规律,设计了一种组合式熔渣快速冷却装置。新装置上机使用后,辊子包钢、烟罩积渣、烟罩挡板烧损等问题大幅减少,有效解决了生产中的安全隐患。

摘要：酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装时,延伸管路可能会造成压力损失和数据检测时滞问题。基于设计的酸轧联机压下油缸压力传感器数据采集系统,模拟实际压下油缸轧制状态,对压下油缸压力传感器的外置安装方式进行了高压实验研究。实验结果表明:在25 MPa左右的液压环境下,采用总长为5 m的直线型油管延伸压力传感器安装时,管路中最大相对压力损失为0.719%;采用总长为5 m、弯头数为3个的弯折型油管延伸时,最大相对压力损失为0.998%;时滞均在误差范围内。根据实验数据提出了压力传感器外置安装策略并进行了应用验证,现场调试结果表明,安装方案完全符合生产要求。

摘要：以生产线上易拉罐的拾取为例,对生产线上拾取机器人的结构、运动动作等情况进行了分析研究,介绍了以易拉罐为对象的单轴拾取机器人结构,进行了单轴机器人的机械结构设计、易拉罐夹具设计、气压传动系统设计以及三维建模与动画仿真。