摘要：武钢热轧某厂卷取温度(CT)模型早期在薄规格(厚度≤2.0 mm)镀锡板高速轧制的情况下,CT控制精度不高,主要表现在卷取咬钢后和精轧抛钢前带钢卷取温度超高。设计开发1种分段偏差冷却控制策略,通过在带钢全长局部范围内分段设定目标CT偏差值,实现CT分段精确控制。实际CT控制精度数据证明,该策略取得了良好的效果,满足了产品质量性能要求,改善了二级系统CT模型的控制精度。

摘要：为了提高钢板侧喷标识的喷印质量,对现有的侧喷控制系统进行了研究和升级。其控制系统主要由PLC、上位机、以及喷码机组成。PLC的程序设计采用了顺控的设计方法,完成机架、喷头移动,底漆喷涂等动作的配合运动。上位机通过串口通讯向喷码机传递喷印信息。针对钢板放置歪斜,而导致侧喷头被撞的问题,提出了1种防撞的设计。改造调试后,该侧喷标识系统打印内容准确,字迹清楚,工作稳定。

摘要：结合武钢中厚板厂生产实际,对影响中厚板成材率的主要因素进行了分析。通过优化设计成材率、降低轧制缺陷损失率、降低品种结构的影响及打破思维定势等方法,显著提高了成材率。

摘要：目前生产经营形势下,船板合同在生产中占有比例较大,而船板合同具有批量小、尺寸规格多的特点。为此,在生产组织上采用余材充当的方式,将多个合同的钢板拼成倍尺轧制。利用计算机系统的合同、生产及库存数据,归纳总结出对应于现场生产各个阶段分类的数据,真实而准确反应出现场生产的各种钢板状态,从而对钢板需要采用何种补料和余材充当措施进行分类显示,帮助管理人员及时且灵活地采用相应的办法来解决余材充当问题。

摘要：随着武钢产品结构的升级,武钢中厚板厂为了适应上游铸坯的长度和规格,增加了一台分段剪,但故障率较高。介绍了武钢中厚板厂的工艺流程和分段剪的主要技术参数和结构,通过分析可知分段剪连接螺栓断裂是主要原因,为此采取了增加平衡缸、改变油路设计,对连接螺栓压盖进行结构优化设计,实践表明分段剪改造后运行状况良好,至今未发生连接螺栓断裂,有效的提高了中厚板厂的生产作业率。

摘要：某钢厂液压马达控制管路中比例换向阀发生故障,经分析得到其原因主要是液压马达控制管路混入了杂质。介绍了一种新型管路过滤器即桥式过滤器,该过滤器已经在生产中投入使用,可以有效清除管路杂质,提高比例换向阀及液压马达使用寿命。

摘要：通过对武钢三热轧1 580mm生产线液压系统设计、安装缺陷的整治及维护管理工作的不断优化,全厂液压系统故障及油脂消耗得到了有效控制,液压系统的运行逐步趋于稳定,生产线轧制节奏和产品质量均得到较大改善。

摘要：针对武钢某热轧厂粗轧R1轧机在取向硅钢交叉轧制时的板型问题,设计了分加热炉号自动辊缝倾斜调整功能,同时改进工作辊平衡压力控制,达到了优化粗轧R1出口板型控制的目的。

摘要：武钢热连轧轧制工艺参数固化在二级模型中,对于工艺人员缺乏可视性,轧线的改判率和废钢率偏高。为便于工艺人员维护工艺参数,自主设计开发了热连轧轧制工艺参数系统。实践结果表明:通过该系统,工艺参数可以从二级系统中剥离出来存入TPS数据库,前台网站可以对数据库进行维护,二级的后台程序通过数据库查询到相关工艺参数后进行设定。该系统简化了工艺参数的修改流程,减少了操作人员手动干预引起的波动,有利于工艺人员维护工艺标准,提高整个轧线的自动化程度及产品质量。

摘要：针对电动卧卷夹钳吊运热卷、薄卷、塔形卷等易损卷时经常夹伤或拉伤钢卷侧边造成质量事故现象,通过编写PLC程序、创新设计和使用机械零件和电气元件,实现了电动卧卷夹钳夹紧钢卷后自动反转调整出30mm的间隙,夹钳臂与钢卷侧边之间形成微量空间,月均钢卷夹伤降低了10%,钢卷完好率达到99%以上。