摘要：1改造原因我公司#3生料立磨于2010年投产,原入磨溜子处设计使用1800mm×1800mm传统回转下料器锁风,使用多年来,因叶片磨损速度快,一方面造成生料磨漏风严重,另一方面因叶片磨损后与壳体间隙增大,下料器卡停次数频繁(年卡停次数20余次),严重制约生料磨稳定运行。且下料器日常焊补维护维修量大,年维修费用高达12万。生料磨出口含氧量高达10%,增加了生料粉磨系统循环风机和窑尾废气系统排风机负荷,其中,生料循环风机单机电耗高达8.44 kWh/t。为解决以上问题,对该传统生料喂料器进行了整体更换改造。

摘要：我公司有两条2500t／d的水泥熟料生产线，生料制备系统（图1）均采用丹麦史密斯（FLS）公司提供的ATOX37．5型立磨，设计生产能力180t／h。该磨自投产以来，实际运转情况并不理想，但在使用过程中我们不断地探索和改进，并不断优化操作方案，解决了自投入运行以来出现的各类问题，使系统运行日趋完善和稳定，目前产量已超过了设计能力。现将我公司立磨操作控制经验、系统维护及技术改造进行介绍，仅供参考。

摘要：我公司2台ATOX37．5立磨的磨辊液压站、磨辊润滑油站与减速器润滑油站的控制系统均由丹麦***公司随立磨配套设计，控制系统采用了ABSLC500 5／03 PLC，并在现场3个控制柜上分别配置了各自的MOELLER VTP1型触摸屏，立磨系统由中控室操作控制，但运行中的保护与调节等具体控制过程由PLC控制程序独立完成，各报警设定值、调节限定值.

摘要：篦冷机与熟料库之间的斗式斜拉链机由于自身长，链轮多，工作环境恶劣，全面巡检困难，容易出现链轮掉落或变形等故障，给生产造成较大影响。根据此类问题并结合实际情况，我公司自行设计了检测装置，对链轮进行实时监控，保证了链轮及斜拉链机的安全可靠运行。

摘要：我公司3号水泥窑于2010年建成投产，因当地海拔为2400m，设计熟料生产能力4700t／d。主机配置见表1。

摘要：该公司大闸子石灰石矿山于1988年建成投产运行,原系统设计采用溜井平硐开拓系统,硐室内采用旋回破碎机+硐室外锤式破碎机的二级破碎方案,产能680t/h,石灰石供应能力已无法满足水泥生产线每天1.8万吨的需要;且原系统工艺系统复杂,运行成本高;供配电及控制系统落后、老化严重。对此,2018年年初,公司对矿山进行了破碎、供电控制及外部运输等三部分的提产升级改造,取得了良好的效果。

摘要：0前言永登祁连山水泥有限公司（以下简称“我公司”）两条2500t／d熟料生产线，煤粉制备系统配备两台φ2．8m×（5＋3）m风扫煤磨，设计台时为16t／h。分别于2001，2002年底投产，投产后系统运行稳定，台时产量稳定在17．5t／h左右，煤粉水分合格率稳定在90％以上。但自2005年4月份以后，#^1煤磨出磨水分合格率逐渐降低，最低为20％，煤粉水分平均为3．08％，而且持续时间较长，严重影响煤磨系统运行和水泥窑热工的稳定。为此，我公司组织有关人员进行专题研究．认真分析造成出磨煤粉水分偏高的原因，并制定相应措施，实施后取得了理想的效果。

摘要：我公司Ф3．8m×12m水泥磨机系统（主机设备设计技术参数见表1）自1992年投产运行，因工艺、设备等问题，磨机故障临停频繁，运转率、产量达不到设计要求。通过认真分析和研究，我公司对该系统采取了一系列的技术改进措施，产、质量有了显著提高。

摘要：甘肃祁连山水泥股份集团公司现有3条新型干法水泥熟料生产线,其中永登本部2条2200t/d的生产线,回转窑规格为φ4m×60m,均为天津水泥工业设计研究院设计,分别于2001、2002年底投产.投产后2条熟料生产线运行稳定,当年均实现了年达产、达标,熟料产量稳定在2400t/d,28d抗压强度达到58～60MPa,烧成热耗达到3 156kJ/kg.然而,1号窑投产初期,多次出现出窑熟料fCaO偏高的问题,有时持续时间较长,被迫降低窑产量,产品成本、消耗上升.为此,公司组织有关技术人员、窑操作员进行攻关,经过认真分析原因并采取有效措施,取得了理想的效果.

摘要：我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。1存在问题1.1设计工艺流程十分复杂原工艺设计、设备布置十分复杂(见图1)。出辊压机物料经由V型选粉机,粗料入辊压机小仓继续挤压,细料进入旋风筒;出旋风筒的粗料进入O-Sepa选粉机,细料入旁路除尘器;