摘要：注塑成型已经成为世界上最主要的工业生产方式之一。随着工艺水平的增长,注塑产品也日渐复杂,企业越来越多地生产形貌特异、表面精度高的注塑产品。塑料产品在注塑成型过程中会出现翘曲变形、收缩等注塑缺陷,其主要是由于注塑成型工艺参数中的温度变化引起的。对温度来说,一个完整的注塑成型周期中,冷却时间占比最大,这就意味着注塑产品生产效率的保证非常依赖冷却系统的高效运行。同时,优秀的冷却系统能够使得注塑产品的温度分布更加均匀。以孔轴连接嵌套件为模型,分别设计了传统冷却水路方案、针对中部通孔散热的随形水路方案1、针对深腔体的散热,使用铍铜合金和随形水路结合的随形水路方案2以及使用随形水路替代铍铜合金的随形水路方案3。对其进行模流分析之后,得到了随形水路方案3能够最大程度减少冷却时间的效果。把冷却时间这个可量化的值,将不同制程参数对产品注塑缺陷的影响相互比较,实现可识别性评估,并以此提出优化依据。进而以模糊理论将不同制程参数对于产品的影响量化于不同的模糊区间,并赋予其不同区间内的隶属度,以结合模糊理论得到可量化的值,以实现不同温度在产品缺陷问题上的可识别性评估。