摘要：增压器中间壳砂芯结构复杂,按照常规设计,一次性分型开模无法制出砂芯。采用三向顶出技术,优化了砂芯分型工艺;同时增加螺纹钢作芯骨,防止了因中间壳中轴孔段细长而发生轴孔段砂芯断裂的问题。

摘要：采用阶梯浇注系统对JR4003阀座铸件进行铸造工艺设计,并利用华铸-CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计,通过数值模拟研究,优化阀座铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤检验均未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,从而获得优质铸件。

摘要：分析033-115-05的齿轮箱气孔形成原因后,认为气孔形成与浇注系统设计不合理,出气冒口数量不足,浇注方式以及型砂质量有关。通过改进浇注系统、增加出气冒口,采用倾斜浇注、型砂改进、提高浇注温度等工艺措施,有效减少了由气孔产生的废品率,提高了工艺出品率。

摘要：介绍了铸件结构设计与各种铸造缺陷倾向的关系,分析了各种结构形状对铸件损伤、宏观偏析、脉纹、膨胀、热裂、冷隔和浇不足、晶粒粗大、表面粗糙、缩孔、缩松、缩陷等缺陷产生倾向的影响。列举了由于铸件结构不良而产生各种缺陷的实例,并阐述了应当采取的设计改进措施。最后强调指出:如果在设计过程中充分考虑到铸件形状结构与铸造缺陷的关系,以及借鉴铸件设计成功经验,就可能生产出符合设计结构和质量要求的铸件,而且可以降低铸件的生产成本。

摘要：采用一种芯壳垂直分型水平浇注方法对A10V71端盖铸件进行工艺设计,并利用华铸CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计;通过数值模拟研究,优化端盖铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤、加工检验均未发现缩孔和缩松、石墨飘浮等铸造缺陷,从而获得内在组织致密,质量要求很高的优质铸件。

摘要：为了解决端盖砂芯射不满、无法成型,且强度低以及铸件在浇注时容易出现砂芯断裂而形成的披缝和粘砂等问题,采用新的砂芯组合技术工艺设计,通过二次射砂得到一个具有主流道和主轴流道捏合在一起的表面致密、光滑、整体的复杂组合砂芯,保证了内腔流道的表面光滑、平整,满足了客户对铸件内腔流道清洁度的要求,取得了令人十分满意的效果。

摘要：介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题。最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用“排、减、溢”理念,可有效解决液压件的气孔问题,尤其是一些复杂铸件难以解决的气孔问题。

摘要：介绍了阀体铸件的结构特点以及铸造收缩率、浇注系统、砂芯和砂型制作、熔炼、浇注等工艺设计。试制结果表明,得到了微观组织、力学性能和收缩率合格的铸件,并针对试制铸件出现的漂芯、变形、麻坑等缺陷,给出了相应的解决措施。

摘要：介绍了年产2.4万吨液压铸件的车间设计过程,造型采用了1条水平分型静压造型线和1条水平分型脱箱造型线,制芯采用了覆膜砂热芯工艺生产,并对车间物流规划进行了说明。车间建成投产后,工艺设备布局合理,物流顺畅,运转情况良好。

摘要：针对以往柱塞泵主砂芯在生产过程中存在射砂不实、手工取活块及抽心块费时费劲的问题,结合以往生产经验,提出了分型面为垂直于柱塞泵壳体型腔轴线的分型方案。新的工艺经生产实践证明效果很好。