摘要：LED灯壳为带有外螺纹的球头深筒形件,其壁厚不均匀,对外观质量和安装使用要求较高,采用PMMA塑料注塑成型。应用CAE技术对模具设计方案进行“冷却+填充+保压+翘曲”分析,根据模拟分析填充、气穴、熔接痕及变形等情况,首次试模采用优化注塑成型工艺参数、烘干原料等措施无法解决因排气不良等引起的波纹、熔接痕及收缩变形等缺陷。因此,结合首次试模情况及模具结构特点,设计了2种规格溢料槽,经CAE技术分析比较后,选择最佳模具设计方案,并对螺纹加工尺寸进行变形补正,提高了再次试模成功率,为企业开发同类产品提供有实践参考价值的注塑成型方案。

摘要：杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。

摘要：仪表盒结构特殊、质量要求高,根据经验设计的模具在试模中会出现短射等成型缺陷,通过反复调整工艺参数、增加浇口数量等途径仍无法解决问题。应用CAE技术对原几种修模方案进行分析比较,发现浇口数量越多,成型缺陷现象越严重,分析结果符合实际试模情况。通过CAE技术分别对2个产品进行浇口位置优化分析,证实经验选择的浇口位置基本合理;再根据对不同浇口数目的分析结果,在原"1+1"浇口方案上放大浇口尺寸、重新选择吨位较大的注塑机分析,成型缺陷得到有效改善,为后续成功修模提供了参考的价值,也进一步验证CAE技术在解决注塑成型缺陷及注塑模优化设计中的必要性与重要性。

摘要：根据实践经验设计的智能电表箱注塑模在试模过程中出现的银纹、成型不足等缺陷,只能通过修模来解决。因模具成本较高,为提高修模的成功率,采用CAE技术对其浇口进行成型缺陷分析与比较,优化浇口设计方案,指导成功修模,进而验证了CAE技术分析的准确度。

摘要：应用CAE技术对原热流道模具设计方案进行模拟分析,并与修模方案进行比较,以验证原模具设计的不合理性与修模方案的可行性。结果表明,成型缺陷与工艺参数、塑料原料、注射机等因素无关。经过短射试模,成功生产出合格的产品,有效缩短了模具制造周期,控制了模具成本。

摘要：砂光机机壳结构复杂,壁厚不均匀,精度要求高,采用玻璃纤维增强聚酰胺注射成型时,出现严重的翘曲变形,影响砂光机性能及寿命。针对冷却不均匀、收缩不均匀及取向效应引起的翘曲变形,采用单点开放式热流道模具、改变浇口位置、增加冷却水路、利用反变形原理增设小分型面、调整塑件的螺丝柱拉紧点位置、控制熔体温度与热处理过程等措施,控制了机壳翘曲变形。经过砂光机寿命测试,机壳质量与精度满足砂光机性能要求。