摘要：UCM轧机采用传统倒角工作辊生产硅钢时,易出现带钢边部拉紧断带问题,影响生产节奏。为解决该问题,自主设计EDC防断带工作辊辊形,通过反圆弧设计减小边部倒角变化率,均匀化带钢边部应力,保证轧机边降控制水平不降低前提下提高生产稳定性。EDC工作辊辊形曲线呈两侧对称分布,单侧包括中间平辊段、防断带控制段和跑偏控制段。由于UCM轧机不具备工作辊窜辊功能,根据产品宽度分布规律划分多个宽度区间,设计多套辊形适应不同宽度区间的轧制。采用数值模拟技术建立带钢轧制三维弹塑性有限元模型,模拟分析了传统倒角工作辊与EDC工作辊辊形的带钢边部应力情况及边降控制效果,结果表明,EDC工作辊辊形对应带钢边部应力明显减小。在相同弯辊力条件下,EDC工作辊辊形对边降改善效果更为明显,在不施加弯辊力情况下,传统倒角工作辊对应带钢边降量为15μm,EDC工作辊辊形对应带钢边降量为8μm,边降控制效果优于传统倒角工作辊。辊形参数编写到Python软件实现曲线参数高效自动化求解,能够根据现场辊形使用情况及产品边降需求调整辊形参数大小,具有一定灵活性。将EDC工作辊辊形曲线应用于某1420UCM酸连轧机组调试,现场板形正常,生产稳定,同板差不超过7μm达标率由单圆弧辊形32%提升至56%,增幅达到75%,效果提升显著。同时,机组断带率由0.1%控制到0.02%以下。

摘要：某热轧薄带平整机轧辊长度为1800 mm,带钢宽度为1320 mm,两者相差太大,造成工作辊与支撑辊间有害接触区长度过大,在轧辊自身挠度作用下,辊间应力峰值集中于带钢边部位置。随轧制公里数延长,工作辊边部磨损加剧,不利于后期板形控制,同时会缩短轧辊使用寿命。针对热轧薄带平整机工作辊磨损不均匀问题,设计优化支撑辊辊型,通过支撑辊两端倒角设计,减小工作辊与支撑辊间有害接触区长度。并借助数值模拟技术建立平整机三维弹塑性有限元模型,模拟了不同平整工艺、不同支撑辊辊型条件下工作辊的使用情况。通过模拟结果,对比分析不同辊型的板形控制效率、凸度调节域、承载辊缝横向刚度和工作辊接触应力等指标。模拟数据表明,3种倒角支撑辊辊型改善了工作辊应力分布均匀性,有利于提高轧辊服役周期;辊间有害接触区长度明显减小;弯辊力板形调控效率由0.048μm/kN提高到0.130μm/kN。考虑到带钢有跑偏风险,如果支撑辊倒角插入量过大,支撑辊倒角易窜入到带钢内部,造成边部拉紧甚至断带,因此选择倒角插入量最小的V+25辊型,并应用于现场调试。现场数据表明,平整机板形调控能力明显增强,单位轧制周期内平整量显著增加。工作辊平均使用寿命由1500 t提高至1800 t,产品合格率由95%提升至98%以上。

摘要：冷连轧UCM机组通常采用S1/S2机架工作辊边部辊形设计提升轧机边降控制能力,从而改善硅钢横向厚差。然而UCM机组无工作辊窜辊功能,边降控制能力有限。为进一步提升轧机边降控制水平,将工作辊边部辊形设计应用至下游机架,同时要确保成品板形质量。结合金属横向流动规律对多机架辊形控制进行了研究,设计出“S1/S2双锥度辊形+S3/S4八次多项式辊形”组合。借助数值模拟技术建立关于无取向硅钢冷连轧的三维弹塑性有限元模型,模拟结果表明“双锥度辊形+八次多项式辊形”组合的边降及板形综合评价指标优于其他组合。将该辊形组合应用于工业现场试制,现场数据表明成品板形正常,同时调试卷横向厚差均值由6.4μm减小至5.9μm,横向厚差不大于7μm达标率由73%提升至82%,进一步验证了该组合可在稳定生产基础上进一步提升冷轧机边降控制能力。

摘要：酸洗板SPHC拉伸曲线存在屈服平台,并存在明显的上下屈服点是其表面易产生横折印缺陷的内在原因,开卷过程中钢板表面受力不均匀是其表面产生横折印缺陷的外在原因。基于屈服平台理论,本文采用工业试验方法,在SPHC中添加微量合金元素B、Ti,研究B、Ti微合金化对SPHC钢屈服现象的影响。结果表明,在SPHC钢中同时添加微量B和Ti,可以在不显著增加生产成本的前提下,减弱屈服现象,将上下屈服平台差控制在10MPa以内。对酸洗板SPHC进行B、Ti微合金化成分设计,配合合理热轧工艺,实践生产厚规格(4~6mm)酸洗板SPHC超过15万吨,性能优良,表面横折印缺陷判次率低于0.3%。

摘要：针对特种焊丝用钢907A模铸用发热保温冒口的材质进行改良设计,并对冒口内不同位置钢液的温降进行数值模拟。结果显示,钢温从1580℃降至1522℃需要约41 min。将该材质的发热保温冒口套用于9炉907A钢的真空熔铸试验,浇注温度1640~1650℃,浇注速度375~400 kg/min,切除冒口后,铸锭锭身无二次缩孔,有效提高铸锭成材率;将铸锭冒口成分与浇注前钢液成分对比,未发现冒口套在使用过程中,会对合金成分和气体含量产生不利影响。

摘要：目的试制16、35和70 mm厚超大线能量焊接钢板EH40。方法基于“新一代氧化物冶金技术”路线进行成分设计,通过研究连续相转变行为制定轧制工艺,最后测试试制板的微观组织、力学性能和焊接性能。结果试制板组织为铁素体加少量珠光体,抗拉强度≥521 MPa,伸长率≥22%,‒40℃冲击吸收能量≥167 J。焊接热模拟结果表明,线能量为100~400 kJ/cm时,模拟CGHAZ在‒40℃下的冲击吸收能量≥56 J。分别采用三丝埋弧焊和气电立焊单道次焊透35 mm厚板,线能量>300 kJ/cm,焊接接头的抗拉强度≥520 MPa,焊接热影响区在‒40℃下的冲击吸收能量≥79 J。结论试制板EH40可满足超大线能量的焊接要求。

摘要：烧结半干法脱硫副产物脱硫灰因其成分复杂,组分含量波动大,一直未能得到充分利用。本文提出将脱硫灰替代部分熔剂返回烧结,新生成的含硫烟气导入活性炭脱硫塔后制取硫酸的新方法,并开展了工业试验。结果表明:在烧结过程中,脱硫灰主要发生分解还原反应,脱硫灰带入的硫97%进入烧结烟气中。脱硫灰的加入对烧结矿成分和质量以及成品率影响不大,固体燃料消耗略微升高,但当加入量大于0.15%后,烧结机利用系数下降明显;活性炭脱硫脱硝系统因设计富余能力较大,对系统脱硫效率影响不大,但后续制酸系统余量不足,当脱硫灰加入量超过0.15%后,实际硫酸产量下降25%;脱硫灰进入烧结处理完全可行,但加入量不宜超过原料配比的0.15%。

摘要：对布料系统和气流监控系统在沙钢5800m^3高炉上的应用进行了总结。布料仿真系统可计算出当前的各挡位料层结构、物料下落轨迹、布料矩阵柱状图、焦炭负荷及料层厚度,并有离线设计和在线监控两种模式;气流监控系统可对高炉径向气流、周向气流和软熔带根部位置进行监控。这两个系统投入使用以来,为高炉操作者准确地提供了高炉内部料层分布和煤气流分布等信息,在帮助操作者进行炉况诊断和调剂中发挥了重要作用。

摘要：本文集中探讨的是在转炉炼钢过程中涌现出的粉尘问题和相应的除尘系统问题,并针对领域中的两个主要问题—除尘效率含糊以及设备维护成本过高—予以符合实际的解决方案。本文剖析的方式包含实地考察,并以理论分析的科研手段为参照。“诊断表症”的是炼钢过程中产出尘源的规律以及目前的除尘水平。 在善用材料和设备设计上要实现尘源控制——频频提及的是利用新型过滤材料,以及在除尘设备设计层面作出的各种微调。在设备优化角度向转炉炼钢过程加以课题分析——尤其阐述了转炉出铁钢这一环节的自动化除尘策略,还有在整个炼钢设备上的移动除尘设备。 经过一系列的精进和优化之后,实验数据告诉人们,除尘工作的效力得到突破式的提高,这符合环保的原则,对炼钢工艺进一步减少对环境的不良影响起到积极的推动作用。同时,设备的运行和维护成本也经历了明显的下降,所以具有无可争议的实践价值。

摘要：沙钢2680m高炉设计及操作遵从炉料膨胀、收缩与炉型相适应的原则,通过设计合理炉型、优化铜冷却壁设计及操作制度等,延长铜冷却壁寿命。炉型设计采用合理的炉腰体积占比(12%~16%);优化炉身上部结构,减少铸铁冷却壁厚度,增加耐材厚度,可降低炉身上部冷却强度,避免边沿气流温度过低影响炉料的干燥和预热;优化铜冷却壁设计,壁体采用侧凸台,加强高炉周向传热的均匀性;优化操作制度,合理调剂上下部制度,增大炉缸活跃区占比,避免软熔带根部位置过低。采用上述措施后,2680m高炉铜冷却壁寿命普遍超过17年,部分达到23年。