摘要：为提高锂渣的综合利用率,探究了聚合氯化铝掺量对矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块力学性能、水化性能及微观结构的影响,并利用XRD、SEM、MIP和水化量热仪测试了不同聚合氯化铝掺量下矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块的水化产物、微观形貌、孔径结构和水化放热量,分析了其作用机理。结果表明,掺入聚合氯化铝能够提高矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块的水化反应程度,尤其对早期水化反应程度的提高更为明显,并且缩短了矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块水化诱导期结束时间,促使加速期的温峰出现时间逐渐提前,与SL-0相比,SL-3加速期的放热峰值提高了46.1%;矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块在水化过程中主要生成大量钙矾石(AFt)和C-(A)-S-H,随着聚合氯化铝掺量增加,净浆试块的孔隙率和平均孔径减小,净浆试块结构变得致密,与SL-0相比,SL-3的平均孔径和孔隙率分别下降16.1%和8.9%,这是因为聚合氯化铝水解产生的铝羟基配合物以较高电荷和较大分子量发挥了电中和及黏结架桥作用,可对液相离子进行吸附和络合,从而促进矿渣-锂渣碱激发胶凝材料净浆试块的水化,生成更多水化产物,使得净浆试块的结构更加致密。

摘要：以细粒级铜尾矿作为主要原材料,水玻璃为激发剂,辅以少量水泥和粉煤灰,通过碱激发反应、压制成型及碳养护制备铜尾矿固化砖。采用X射线衍射、热重-差示扫描量热法、压汞法和扫描电子显微镜-能谱仪等对试样的物相组成、碳化产物、孔隙分布和微观产物形貌进行分析,探讨碱激发-碳养护对铜尾矿固化砖性能提升的影响规律。结果表明,水玻璃可以激发铜尾矿的部分胶凝活性,生成更多絮凝状C-S-H凝胶,改善铜尾矿固化砖的微观孔结构进而提升其抗压强度。碳养护的时机选择至关重要,固化砖成型后立即进行碳养护,碳化反应会与碱激发反应竞争OH-,生成文石型和方解石型CaCO 3,导致C-S-H凝胶的生成量减少,孔隙率增大,抗压强度降低。固化砖密封养护84 h后再碳养护84 h,其7 d抗压强度可提高20.9%,碳化产物CaCO 3填充内部孔隙,有害孔和多害孔数量大幅减少,无害孔数量增加,整体结构密实程度提高,从而解决铜尾矿固化砖表面泛霜的问题。

摘要：将江西赣州某铅锌尾矿经烘干球磨后复合一定比例的当地特有的锂渣粉、炉底渣粉制备铅锌尾矿复合掺合料,通过正交试验研究铅锌尾矿粉、锂渣粉、炉底渣粉不同掺量对复合掺合料的性能影响,从而确定复合掺合料的最优配比,并应用于混凝土的性能研究。试验结果表明,铅锌尾矿复合掺合料的最佳配比为铅锌尾矿粉掺量70%、锂渣粉掺量20%、炉底渣粉掺量10%,此时复合掺合料的性能最佳;其应用于混凝土中替代粉煤灰可满足混凝土工作性要求,并提升混凝土的强度。

摘要：文中以锂云母锂渣为生料,与石灰石、有色金属灰渣、铝泥、钨尾矿等工业原料混合制备硅酸盐水泥熟料和硫铝酸盐水泥熟料,并调节生料配合比、煅烧温度、矿相含量、硫碱比等,观察对熟料制备的影响。通过对熟料进行XRD、热重测试、形貌观察等表征手段,分析各项因素对锂云母锂渣制备水泥熟料的影响。研究表明,锂云母锂渣制备硅酸盐水泥熟料的最佳煅烧温度为1450℃,最佳硫碱比为1.0;锂云母锂渣制备硫铝酸酸盐水泥熟料的最佳煅烧温度为1270℃,C_(m)值(碱度系数)为0.95,P值(硫铝比)为3.4,硫碱比对硫铝酸盐水泥熟料制备无明显影响。

摘要：文中以矿渣-锂渣为前驱体,研究不同锂渣掺量对矿渣-锂渣碱激发低碳胶凝材料的力学性能及水化微结构的变化,利用XRD、SEM和压力试验机分别测试碱激发矿渣-锂渣胶凝材料的水化产物、微观形貌和力学性能。结果表明,锂渣由于存在大量二水石膏,矿渣-锂渣碱激发低碳胶凝主要水化产物为钙矾石、非晶态C-(A)-S-H和氢氧化钙;锂渣对矿渣-锂渣碱激发低碳胶凝材料具有缓凝作用,随锂渣掺量增加,矿渣-锂渣碱激发低碳胶凝材料的早期抗压强度呈现先下降后上升的趋势。

摘要：为缓解传统混凝土掺合料粉煤灰、矿渣粉的紧缺,实现铅锌尾矿复合掺合料在混凝土的大掺量应用。本试验研究使用铅锌尾矿复合掺合料大掺量代替粉煤灰和矿渣粉配制混凝土,研究不同掺量的复合掺合料对混凝土的工作性能、力学性能和耐久性的影响。试验结果表明,铅锌尾矿复合掺合料掺量在110kg以上会增大混凝土的单位用水量,降低混凝土拌合物的流动性,混凝土的抗压强度随着铅锌尾矿掺量增加而降低,但掺量在120kg时,混凝土的抗压强度与基准混凝土相当。当掺量在110kg以内所配制的混凝土性能均可达到预拌混凝土性能要求,且仍具备优良的耐久性。

摘要：文中以超细粒级铜尾矿为主要原材料,抛光渣、粉煤灰与矿粉为辅料,采用烧结法制备轻质高强陶粒,研究在固定烧结工艺条件下不同生料配比对陶粒性能的影响规律,并通过XRD、TG与SEM等测试方法表征陶粒的矿物组成与烧制机理。结果表明,在预热温度950℃、预热时间40 min、烧结温度1200℃、烧结时间40 min、预热与烧结升温速率都保持为7.5℃/min的条件下,通过调整陶粒生料配比可制备出的颗粒强度为0.95~18.36 MPa,表观密度为441~1755 kg/m^(3),1 h吸水率为0.21%~3.57%的陶粒。

摘要：通过引入阳离子单体,加大带负电的粘土对聚羧酸的静电吸附以达到屏蔽或减少粘土对聚羧酸减水剂插层吸附的目的,从而降低聚羧酸减水剂对粘土的敏感性,保持其对水泥的分散效果。实验表明最佳工艺为:酸醚比为3.5,引发剂用量为1.0%,还原剂用量为0.5%,链转移剂用量为0.6%,改性阳离子单体用量为1.5%,反应温度为常温,滴加时间为2~4小时,滴加完成后保温1~2小时。通过对比试验证明所得到的抗泥型聚羧酸减水剂具有一定的抗泥效果。

摘要：文中通过水泥净浆流动度试验,研究不同粘土矿物对聚羧酸减水剂性能的影响,结果表明:蒙脱土对聚羧酸减水剂的分散性能影响最大,其次是膨润土,高岭土影响最小。并通过研究水泥净浆流动度试验和水泥砂浆流动度来作为流变性指标,研究自制ZN型阻泥剂复配到减水剂中在膨润土体系中的水泥净浆及砂浆中流变性能。结果表明,ZN型阻泥剂能够有效提高聚羧酸减水剂阻泥性能,使其能在膨润土存在的情况下依旧表现出优异的减水和保坍性能,在掺量为2%时,效果达到最佳。

摘要：针对锂渣采用半干法压制成型制备免烧砖的生产工艺特点,本研究采用聚羧酸减水母液、三乙醇胺、硫酸钠、羟丙基甲基纤维素为主要成分制备与水泥基胶结材料相匹配的新型复合固化剂,并通过正交试验优化其配比。研究表明:固化剂的最优配比为聚羧酸减水母液、三乙醇胺、硫酸钠、羟丙基甲基纤维素用量分别为20%、30%、30%、20%,锂渣免烧砖抗压强度随新型复合固化剂用量增加呈现先提高后降低的趋势。新型复合固化的最优用量为0.2%,此时锂渣免烧砖的3d、28d抗压强度分别为12.5MPa、22.8MPa,较基准分别提高48.8%和21.3%。