摘要：以铜尾矿为主要原料,采用压延法开展玻璃熔制实验制备CMAS系基础玻璃,进行玻璃微晶化及稳定性等方面的研究。利用差热分析(DSC)、X衍射分析(XRD)、扫描电镜(SEM)等方法系统研究了微晶玻璃组分、热处理温度和时间等因素对玻璃析晶的影响。完成了以透辉石(Ca(Mg,Al)(Si,Al)2O6)为主晶相的微晶玻璃制品实验配方及制备工艺方案,确定了热处理制度为900℃保温2 h的最佳工艺参数,制备的微晶玻璃力学性能优于市场同类产品。

摘要：以铜尾矿为主要原料,通过熔融法制备CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)(CMAS)微晶玻璃,并外掺Fe_(2)O_(3)晶核剂对细粒级铜尾矿基CMAS微晶玻璃析晶行为进行优化。利用DSC、XRD和SEM等手段研究了晶核剂用量对细粒级铜尾矿基CMAS微晶玻璃析晶行为和物理性能的影响,借助Ozawa-Chen法拟合计算了析晶动力学参数。结果表明,外掺Fe_(2)O_(3)晶核剂用量大于3.72%(质量分数)时,细粒级铜尾矿制备的微晶玻璃可以实现整体析晶。辉石相的析出是玻璃相中的Fe、Mg元素进入[Si(Al)O_(4)]四面体晶格配位的结果,Fe^(3+)的增加有利于辉石相的析出并降低了析晶活化能,外掺Fe_(2)O_(3)晶核剂能够较好地优化细粒级铜尾矿基微晶玻璃的析晶行为和力学性能。

摘要：我国铜尾矿排放及储量巨大,造成环境污染和资源浪费。铜尾矿矿物成分复杂、颗粒粒度较细等问题限制了铜尾矿的高效高附加值利用。本文综述了铜尾矿的矿物属性、物理化学性能特征及其在建材化应用过程中的技术和控制要求,从铜尾矿用于蒸压加气混凝土、水泥基材料、水泥熟料、砖、微晶玻璃、多孔材料、充填材料等多个途径,总结了铜尾矿的主要应用方式、作用特征和主要成分的影响作用规律。为铜尾矿等固废生产型企业协同建材行业系统解决尾矿资源化问题提供参考,协同建材行业的发展方向和产品要求,提出了未来尾矿资源建材化处置的关键性问题,为真正实现尾矿的产品资源化利用提供支持。

摘要：以细粒级铜尾矿作为主要原材料,水玻璃为激发剂,辅以少量水泥和粉煤灰,通过碱激发反应、压制成型及碳养护制备铜尾矿固化砖。采用X射线衍射、热重-差示扫描量热法、压汞法和扫描电子显微镜-能谱仪等对试样的物相组成、碳化产物、孔隙分布和微观产物形貌进行分析,探讨碱激发-碳养护对铜尾矿固化砖性能提升的影响规律。结果表明,水玻璃可以激发铜尾矿的部分胶凝活性,生成更多絮凝状C-S-H凝胶,改善铜尾矿固化砖的微观孔结构进而提升其抗压强度。碳养护的时机选择至关重要,固化砖成型后立即进行碳养护,碳化反应会与碱激发反应竞争OH-,生成文石型和方解石型CaCO 3,导致C-S-H凝胶的生成量减少,孔隙率增大,抗压强度降低。固化砖密封养护84 h后再碳养护84 h,其7 d抗压强度可提高20.9%,碳化产物CaCO 3填充内部孔隙,有害孔和多害孔数量大幅减少,无害孔数量增加,整体结构密实程度提高,从而解决铜尾矿固化砖表面泛霜的问题。

摘要：文中以超细粒级铜尾矿为主要原材料,抛光渣、粉煤灰与矿粉为辅料,采用烧结法制备轻质高强陶粒,研究在固定烧结工艺条件下不同生料配比对陶粒性能的影响规律,并通过XRD、TG与SEM等测试方法表征陶粒的矿物组成与烧制机理。结果表明,在预热温度950℃、预热时间40 min、烧结温度1200℃、烧结时间40 min、预热与烧结升温速率都保持为7.5℃/min的条件下,通过调整陶粒生料配比可制备出的颗粒强度为0.95~18.36 MPa,表观密度为441~1755 kg/m^(3),1 h吸水率为0.21%~3.57%的陶粒。