摘要：通过对轮毂结构、挤压铸造特点的分析,设计了轮毂铸件毛坯,包括浇注、排气、溢流系统等,模拟了轮毂的充型及凝固过程,在此基础上进行了模具设计,并用该套模具进行了生产试验。结果表明,该套模具排气、溢流效果良好,铸件充填完整,经切片检查关键部位无缩孔、缩松、气孔等缺陷,经X射线检测,铸件品质优于ASTM E155的一级标准。

摘要：高强铝合金是流变成形实现"以铸代锻"的关键材料,流变成形是高强铝合金实现复杂结构件近净成形的有效途径。高强铝合金流变成形存在2个主要矛盾:一是成形件的强度和塑性之间的矛盾;二是合金的成形工艺性能与热处理强化能力之间的矛盾。从半固态浆料制备、专用合金成分设计以及特征微结构调控等三方面探讨了高强铝合金流变成形存在的关键问题。

摘要：合金流变成形数值模拟可有效预测半固态成形中充型和凝固过程,对压力场、速度场、固相分布、充填速度、充填温度,以及成形过程的缺陷等进行分析,对工艺、设计相关的方案优化提供相关的决策帮助。综述了近年来半固态流变成形数值模拟技术的理论基础,以及国内外流变成形合金的研究进展和未来发展方向。

摘要：超精密加工是获得超光滑高质量工件表面的重要手段,其加工条件和工艺参数对超精密加工质量有重要影响。文章设计了振幅梯度变化的T形零件进行单晶金刚石超精密端面车削,获得了不同振动条件下的加工表面形貌,振动激烈的部位形貌刀痕深度大,呈一字形重叠,粗糙度大;离中心点较近的大部分中间区域振动最小,表面呈光滑镜面;过渡区域振动平缓些,表面会出现很多类似丘陵状或鱼鳞状的多边形。探索了超精密加工进给量、主轴转速及切削深度对加工表面质量的影响。结果表明随切削进给量的增加,表面粗糙度变大;随着主轴转速增大,表面粗糙度变小,但当主轴转速增大到一定值时,表面粗糙度反而有增大的趋势;随着切削深度的增加,表面粗糙度也变大,并且从工艺参数与表面粗糙度的关系示意图可以看出,切削深度对表面粗糙度的影响要小于进给量和主轴转速对其的影响。

摘要：研究了热平衡法半固态制浆工艺对A356铝合金金相组织的影响,设计了专用的工艺装置,并以熔体浇注温度、吸热圆管外径和吸热圆管壁厚作为正交试验因素设计了3因素3水平的正交试验,并对正交试验优化结果进行了验证试验。结果表明,各因素对半固态A356铝合金组织的影响顺序依次为:吸热圆管壁厚、熔体浇注温度、吸热圆管外径。最优的工艺试验参数是熔体浇注温度为630℃,吸热圆管外径为34mm,壁厚为1.1mm。

摘要：立式二板挤压成形机在生产中同比耗能低,占地面积少,产品性能同比高,耗材少,能生产大型零件,但其主油缸因工作原理容易产生偏载现象。针对此问题,在油缸密封结构、尺寸等方面进行了改进设计,成功解决了偏载问题,大幅提高了油缸的耐用度,为以后二板机主油缸设计提供了参考。

摘要：针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。

摘要：针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。

摘要：针对东北低温环境下某轿车行驶1100km左右前稳定杆连杆在与球销座焊接处断裂的问题,对前稳定杆连杆断裂原因进行分析与优化。分析了断口的金相组织、宏观与微观形貌、球销座与连杆化学成分和焊接强度,测试了球销启动与工作力矩、前稳定杆连杆的弯曲疲劳寿命,对前稳定杆连杆进行结构优化,并对比分析了优化前后的各项性能。结果表明:断口由断裂源区、断裂扩展区及瞬时断裂区构成,为典型疲劳断裂特征。球销座和连杆材质均符合20钢的标准要求。连杆焊缝组织为羽毛状上贝氏体,沿奥氏体晶界析出,力学性能较差。连杆次表层存在硅酸盐非金属夹渣物,基体间金属纤维连续性被中断,形成了内部缺陷。在环境温度T≤-20℃下,球销转动力矩大于设计值5N·m。前稳定杆连杆弯曲疲劳寿命小于设计值10万次。前稳定杆连杆球铰结构由热铆结构优化为旋铆结构,连杆直径由Φ9mm增大为Φ10mm,连杆表面处理由冷拔变为磨削,球销启动力矩减小了64.5%,连杆与球销座间焊接强度提高了41.8%,前稳定杆连杆弯曲疲劳寿命增加了427%,符合设计要求。这为轿车前稳定杆连杆设计和加工提供了参考。

摘要：LSPSF工艺装置自动化水平的提高对半固态成形技术的发展具有重要意义。根据装置控制要求和技术参数,建立了基于西门子PLC S7-200的LSPSF半固态制浆装置控制系统,分析了该装置的控制对象与控制过程并绘制了控制流程图,确定了PLC的输入口和输出口的分配以及电气元件的选型,完成了软、硬件设计方案。实验证明该系统能有效地提高制浆装置的工艺稳定性和效率。