摘要：应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对PUMA发动机的主轴承盖工艺进行了模拟,比较了两种工艺的铸造缺陷,并以此作为模具设计的参考依据,开发了适合生产的工艺和模具。

摘要：针对HT300发动机缸体螺栓孔及局部厚大位置缩松缺陷引起缸体漏气的问题,通过调整炉料配比、铁液化学成分、补刷碲粉涂料等改善措施,并通过设计更改,增加漏气部位的壁厚,缸体漏气缺陷得到改善,废品率从6.3%降低至0.8%。

摘要：为满足不同型号发动机缸体制芯共线生产的要求,在分析整体组芯+整体浸涂工艺优缺点的基础上,提出了分体组芯+分体浸涂,通过机器人和砂芯烘炉将整个制芯工序串联起来的柔性化制芯工艺方案。介绍了自动化缸体制芯中心及工装模具的柔性化/通用化设计要点,柔性自动化缸体制芯中心的投产运行为同行业缸体制芯中心的建设和改造提供了一个可以借鉴的案例。

摘要：为满足不同铸铁缸体内腔喷丸共线生产的要求,提出了分设两组喷丸工位的工艺。通过设计喷嘴模板以及通用输送导轨,共用喷丸导管和喷嘴,实现了柔性化喷丸工艺方案。介绍了柔性化喷丸工艺设计要点,以及喷丸机的使用经验。

摘要：立浇工艺生产G501缸体铸件质量有保证、风险小,但立浇工艺只适合多品种小批量生产。通过采取全嵌入式水套芯头结构设计、油道芯随形芯撑工艺设计及缸筒排气片等措施,对现有的适合大批量生产的卧浇工艺生产线进行了改进,解决了卧浇工艺条件下G501缸体水套芯变形、油道芯变形及铸件气孔等质量问题,使现有生产线满足了新开发缸体的生产需要。

摘要：采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的铸造工艺方案,并根据大孔出流及金属凝固学理论设计布置内浇道,解决了中小型灰铸铁汽缸体气孔、砂眼缺陷及本体抗拉强度分散度大的问题。实践表明:在每个轴承座部位开设双层内浇道的工艺,生产出的缸体质量和性能最佳。

摘要：介绍了芯盒射砂嘴和排气系统的设置对砂芯质量的影响,并通过大量的生产实例阐述了射砂嘴的设置原则:尽量设置在芯头上;设置在砂芯厚实处;设置在平面处;均匀分布,远离浇道;设在芯盒狭窄、深凹处以及芯砂难以填充到的角落。又从排气槽排气、排气塞排气和间隙排气3个方面提出了排气系统的设计原则。得出以下结论:合理设置芯盒的射砂嘴与排气系统,灵活设置各种排气方式,可有效解决砂芯缺损与疏松问题,提高砂芯质量。

摘要：介绍了采用静压造型线替代气冲造型线生产气缸体时降低气缸体铸造缺陷的关键技术措施:(1)设计合理的型腔排气系统,通过型腔的溢流冒口、出气棒、出气针、排气片将气体排出型外;(2)设计合理的砂芯排气系统,在砂芯内部尽量设计形成纵横连通的排气通道网络;(3)使用有一定弹性的耐火石棉垫片、封箱条,或设计合适的配合间隙、压砂环;(4)增设可编程钻气眼机及在铸型上方设置吹气装置。经过生产验证,采用上述措施,有效地减少和消除了铸件气孔、砂眼、粘砂等缺陷。

摘要：为了改善缸盖与缸体铸件砂铁比差异大造成的旧砂成分波动问题,以及缓解产量不断攀升导致的产能不足问题,我厂进行了一型四件的缸盖工艺开发。为了减少项目投资,我们只是对托盘芯、盖板芯以及外模进行重新设计。在工艺开发过程中,遇到了断芯、砂眼、漏箱以及加工后孔眼类缺陷异常等问题,通过对这些问题的研究与分析,采用修模、调整造型工艺参数及加强对生产过程监控等手段,最终稳定了缸盖的铸造质量,并取得了很好的效果。

摘要：为降低企业生产成本,简化钢球检测系统,提出了一种基于机器视觉技术钢球表面缺陷光学检测新方法,采用双目CCD传感器和平面镜反射成像同时获取上下左右四个表面的钢球表面图像,经过图像处理后进行缺陷分级,以取代传统的钢球表面展开机械装置。此外,在照明装置上,设计了一种基于LED面阵光源和磨砂玻璃的方法来模拟均匀散射光线,以提高成像质量。实践表明使用本文方法能够实现钢球表面缺陷的自动检测,简便高效,具有较高的可靠性。