摘要：砂型3D打印技术使传统铸造在工艺设计、砂型分型设计方面更加开放与灵活,在实际操作方面更加精确与快捷。根据砂型3D打印技术的上述特点,针对某复杂铝合金壳体铸件,开放式的设计浇注系统,同时结合模拟仿真技术进行工艺优化,然后进行砂型设计与打印、铸件制备与检验,实现在较短的周期内研制出满足技术要求的复杂铝合金铸件。

摘要：文中采用DSMC/EPSM混合算法研究了等截面微喷管几何结构、燃气来流参数对微推力器性能的影响。结果表明:调整等截面微喷管几何参数可以在很大程度上调节微推力器的推力和比冲,最大推力和比冲分别为0.2639mN和1081.9m/s;燃气来流的压强和温度对微推力器的推力和比冲均无显著影响;微推力器内的流动状态涉及连续流和滑移流,近羽流区为过渡流。文中的工作为等截面微喷管的优化设计提供了相关依据。

摘要：针对关节轴承采用常规压力设备装配精确压力不易控制的缺点,提出一种采用气液增力传动和最高压力值限定法精确控制装配压力的设计方案,实现新型外环开槽型自润滑关节轴承外环翻边收口精准自动装配。自动上下料机构和安全光幕装置,使其具备双重安全保护功能,体现人性化设计。该产品已获得国家发明专利。

摘要：介绍了一种应用PLC可编程序控制器和气动技术研制的高压气密自动检测仪的设计原理。详细论述了气密检测仪的组成,气动原理、控制原理及PLC控制软件设计思路,以及特别阐述了一种检测仪的自动压力控制原理。通过采用这种自动压力控制原理,实现了检测仪在稳压阶段对系统进行快速、准确地自动补压,使其快速进入保压阶段,从而大幅度减少了系统稳压等待时间,缩短了产品的检测周期,大大提高了测试效率。该气密检测仪的测试压力最高可达到35MPa,可对其压力范围内的容器、阀体、管件、连接件等产品进行检测。

摘要：简要介绍了真空夹持工装的工作原理,并以卡板支撑式真空夹持工装为重点说明了该类工装的结构设计,对同类工装夹具的设计有很大的借鉴作用。真空夹持工装利用真空吸附原理,采用真空吸盘将钣金零件吸附固定在定位装置上,解决了钣金零件刚度差,不易固定夹紧的问题。钣金零件在该工装上定位夹紧后,可以在数控机床上进行钻孔、切边和划线等操作。该真空夹持工装尤其适用于大型钣金零件,不但提高了加工效率和精度,而且大大降低了工人的劳动强度。

摘要：针对TC4钛合金薄板对接接头和TC1钛合金薄板锐角接头进行电子束焊接工艺研究,得到TC4及TC1钛合金薄板的电子束焊接工艺参数。通过常规力学性能测试和X射线检查,TC4钛合金对接焊缝的拉伸强度平均为1050MPa,达到了母材强度的95%以上。试验结果证明,上述工艺参数得到的焊缝,满足设计及相关文件的要求。

摘要：根据飞机产品结构与装配特点提出了关键装配特性的概念,系统地分析了该特性的识别与控制方法。关键装配特性通常难以在设计阶段识别,需参考装配方案,根据基准传递链分析装配过程中的误差积累路线,针对误差积累最多的环节从定性与定量的角度对其进行判定。所确定的关键装配特性可以通过向下分解与补偿的方式加以控制。以某型飞机垂尾部件装配过程为例,验证了该方法的有效性。

摘要：介绍切面样板现阶段在零件生产中的应用情况,针对现阶段某机型零件弯边钻孔方式的不足,零件装配中存在定位方式的欠缺等问题,基于CATIA V5R18环境下,探索切面样板新的设计思路,解决钻孔模具、装配卡具在辅助生产中的不足,降低生产成本,具有推广应用价值。

摘要：本文所涉及的数控加工仿真系统是基于CATIAV5的功能模块建立的,通过对动龙门五轴联动数控机床的实体测量、建模、组装和整机模拟,实现数控加工过程的仿真。同时根据本行业实际生产技术需要,结合VER-ICUTR软件零件切削过程仿真验证优势,建立CATIA与VERICUT两软件平台之间的宏联结,实现将机床运行数控程序过程中的过切、干涉、碰撞和欠切等错误消除在设计阶段的目的,提高数控加工过程的可靠性。

摘要：针对电动钣金成形机制造成本高、效率低、易产生死点的问题,提出一种采用气液增力装置代替液压传动系统的气动钣金成形机设计方案。气液增力装置采用精密气压转换阀控制,实现行程平稳控制和加工成形过程平稳加载,显著提高了生产效率;配套研制的多种无齿收缩成形模具,可加工不同形状钣金件并获得更好的表面质量。该技术在钣金快速成形方面的研究处于国内领先水平,已获得3项国家专利。