摘要：机械系列产品大多具有半相似性质 ,级比的确定是系列产品设计的关键 ,且没有固定的方法 ,只能根据具体实例来分析计算。本文以加工中心专用夹具用液压夹紧缸系列产品为对象 ,在满足各约束条件的情况下 ,以液压缸产生的推力为基准量确定了级比。由此出发 ,确定了系列产品的各主参数 ,为该系列产品的后续设计奠定了基础。

摘要：通过对偏曲轴少齿差行星传动机构设计参数的分析,指出啮合角是影响机构传动性能的一个关键因素。在工程设计寻求结构体积最小方案时,应同时考虑啮合角的优化问题。考虑到设计中一些因素所具有的模糊性,建立了模糊多目标优化数学模型。此模型较好地处理了优化目标与关键设计参数的优化问题。并通过实例对优化方法及结果进行了分析。

摘要：建立了汽车动力总成悬置系统动力学模型,对其悬置支承参数进行了灵敏度分析,根据灵敏度分析结果和能量分布矩阵对某车动力总成悬置系统的刚度参数进行了改进设计,并对改进车辆进行了路试验证,取得了明显效果。

摘要：为了构建复杂产品虚拟样机统一模型,更好实现信息交换、共享、互操作及模型重用,结合元建模理论和本体,提出一种基于本体元数据模型的虚拟样机信息建模方法。根据产品本体元数据概念模型,并结合虚拟样机过程、产品、资源、知识在本体元数据模型中语义关联关系,构建虚拟样机本体元模型。最后以虚拟样机元数据模型EXPRESS描述,说明了该方法具体应用过程。

摘要：以减少层片扫描中的空程运行时间为轮廓路径优化的目标,以轮廓路径与经典旅行商问题之优化的共性和不同为比对,在采用遗传算法实现快速成形轮廓路径的优化中,将轮廓路径的特点灵活应用到该算法的各个步骤中,有效地缩短了扫描路径中的空程距离,从而有利于提高成形速度和成形质量.

摘要：提出了一种实现连续转位机构的结构形式 ,介绍了此机构的自动转位特性。通过对转位机构的运动分析 ,得出了机构的几何参数与转位角度大小之间的关系。并将这种机构成功应用于生产线上。

摘要：针对复杂产品基于已有知识实现快速设计问题,对产品设计、分析仿真和协同优化过程中模型和知识的重用进行了深入分析,提出了支持新产品开发的可重构虚拟样机构建方法。通过对复杂产品虚拟样机技术分析,研究了可重构虚拟样机的构建过程和建模方法,建立了可重构虚拟样机的基本类图、活动图和映射关系图;在新产品设计过程中参数驱动可重构虚拟样机模型,实现新产品的快速设计和分析及优化。最后,以锤式破碎机主轴为例,实现了可重构虚拟样机的应用,证明了该技术对复杂产品的快速设计具有重要意义。

摘要：利用以AutodeskInventor为核心的三维CAD系统对NetMeeting软件的集成功能,解决了WEB环境中协同设计中的实时交互技术,并以产品数据管理软件TeamCenter为基础平台,构建出面向Internet/Intranet支持CSCW的B/S、C/S混合模式的PDM系统。对CAD与PDM的集成进行了深入研究,提出一种在WEB环境中基于PDM的协同设计原型系统。

摘要：介绍了曲轴式少齿差减速器的运动特点,应用有限元方法对箱体进行静态分析和模态分析。根据分析结果对箱体结构进行合理优化,改进后箱体的有限元分析结果表明,其结构设计方案优于原设计方案。

摘要：应用机构平衡理论 ,对搓丝机主运动机构的振动问题进行了分析 ,发现主运动机构活动构件的较大惯性载荷是制约其生产率提高的主要因素。针对搓丝机主运动机构的具体情况 ,综合采用质量综合、尺度综合以及平衡机构等平衡方法优化设计参数 ,使生产率提高 50 %以上 。