摘要：透析膜是血液透析器最重要的组成部分,其性能取决于清除有毒溶质的可行性和生物相容性。但是当膜材料与血液接触时,血浆蛋白会快速吸附在膜表面,并与血小板上的糖蛋白受体结合,导致血小板活化、凝血级联反应和补体激活,从而形成凝血及血栓,严重威胁患者的健康和生命安全。为了赋予血液透析膜良好的抗凝血性能,需要针对性地对膜材料进行改性,如表面微观结构、表面电荷和润湿性等,以保持其在血液相容性方面的可控性。在总结了膜的改性技术的基础上,介绍了现阶段血液透析膜面临的挑战与改进策略,指出当前抗凝血改性策略大多存在稳定性较差、易脱落的问题,且改性过程通常涉及到有机溶剂和化学药品的使用。对透析膜抗凝血改性技术未来的发展方向进行了展望:1)开发智能响应材料,实现动态的抗凝血功能;2)构建仿生膜表面,减弱人体的排异反应;3)设计动态和可再生表面,使其在使用过程中能够自我修复或再生;4)绿色化改性方法,既能实现高效的抗凝血改性,又能减少生产过程中对环境的污染。

摘要：介绍了一种CO2水玻璃砂吹气硬化装置的设计思路、制造特点和应用效果。该装置设计有气体分配器,可以将减压后的CO2气体均匀分配给各支气路,并可通过各自的截止阀控制各支气路的开通或关闭。各支气路联接到试验台上的各个吹气工位,每个工位上放置样筒、辅助加砂筒与砂样的组合体,该组合体都用定位筒给予定位和固定,用胶塞和毡垫给予密封,确保CO2气体只能从砂样中通过。试验台上共设计有8个吹气工位,可以同时吹制1～8个砂样。在测试型砂性能时,从混砂、制样到吹气硬化,条件相同,测试数据稳定性好。该吹气硬化装置已成功用于吹制直径30 mm、高50 mm的标准圆柱形砂样,取得了较理想的试验结果。

摘要：铜氧化物由于具有理论容量高和储量丰富等优势成为下一代有前景的超级电容器电极材料,但其电子导电性低和长期循环稳定性差制约实际应用。本文以三明治型Cu_(30)Mn_(70)/Cu/Cu_(30)Mn_(70)箔带为母合金,通过脱合金与自蔓延氧化相结合的技术制备了高导电柔性纳米多孔CuMn@多组元氧化物核-壳复合电极,并探究了不同脱合金条件下Mn残余量对电极形貌、结构和电化学性能的影响。实验结果表明,随着腐蚀时间的延长,Mn的残余量会逐渐变少,而不同腐蚀条件下获得的多组元氧化物均由CuO、Cu_(2)O、Cu_(x)Mn_(1-x)O和CuMn_(2)O_(4)相组成。腐蚀时间为50min时制备的电极(NP-TMO5)在三电极体系测试中具有最优的电化学性能:5mA/cm^(2)电流密度下,面积比电容为1045.7mF/cm^(2),且循环12000次后,电容保持率为95.9%。两电极对称体系测试中,3mA/cm^(2)下,面积比电容为419.83mF/cm^(2),能量密度为0.084mWh/cm^(2)。即使在100mV/s的扫描速率下循环10000次,比电容保持率仍为97.9%。样品优异的性能得益于多孔电极的核-壳结构和多组元氧化物间的协同作用对电子结构的优化和体积膨胀的缓冲,为高负载复合多孔结构的设计提供理论依据。

摘要：根据楔横轧轧制过程金属体积不变原则,设计固定螺旋升角和变螺旋升角的实验模具,分别用圆坯料和内凹锥坯料在H630楔横轧机上进行梯形螺旋齿轴的轧制实验。研究结果表明:采用圆坯料进行轧制时,易产生轧件齿高不均、螺距不均等缺陷,而内凹圆坯料可以解决齿高不均的问题,最终获得轧制合格齿形的坯料直径经验公式。模具螺旋升角是影响轧件齿形质量的重要参数,模具螺旋升角采用轧件螺旋升角时,轧件齿形端部螺距变大,且出现螺旋痕缺陷。模具螺旋升角选用轧件瞬时直径对应的螺旋升角时,轧件螺距均匀、无螺旋痕缺陷。因此进行楔横轧梯形螺旋齿轴轧制时,选择合适直径的内凹圆锥坯料,采用瞬时变化螺旋升角值,能得到齿形较好的轧件。

摘要：针对楔横轧轧制螺旋齿形轴类件的成形过程复杂、轧制力与轧制力矩等力能参数受轧制条件以及工艺参数的影响规律复杂等问题,采用DEFORM-3D有限元软件模拟楔横轧轧制螺旋齿形件的成形过程,分析不同工艺参数对轧制力和轧制力矩的影响规律。在H630楔横轧机上进行轧制实验,分别采用AD7202压力传感器和TorqueTrak9000扭矩仪测试轧制过程中轧制力和轧制力矩,进而验证各工艺参数对力能参数的影响规律。研究结果表明:轧制力和轧制力矩随轧制温度的升高而减小,随齿高变化率、轧制速度以及轧辊直径的增加而增加,其中,轧制温度对力能参数的影响最明显,齿高变化率和轧制速度的影响次之,轧辊直径的影响最小;进行轧机设计时,为了确保轧机承受足够大载荷,一般选取较低的轧制温度、较大的齿高变化率和较大的轧制速度。

摘要：通过对半固态合金流变充型机理分析,推导出可以定量计算半固态A356铝合金在圆管内流变充型极限长度的数学模型,该模型包括了工艺参数和半固态A356合金的自身特性。采用间接挤压铸造阿基米德螺旋线试样的方法对该数学模型进行了实验验证,实验结果表明:理论计算值与实验测定值之间的最大偏差小于8%;该数学模型可以定量分析和估算工艺因素对充型能力的影响,并可预测充型极限长度,这对半固态合金流变成形工艺设计和模具设计都有参考价值。实验和理论计算还表明,充型压力和充型速度是影响半固态合金充型能力的两个主要因素,提高充型压力、一定充型压力下适当减小充型速度都可以提高充型能力。

摘要：采用电磁搅拌法制备了具有不同微观组织特征的半固态A356合金浆料,用图像分析软件对浇注前浆料金相试样的初生相微观组织特征进行了测定,利用间接挤压铸造方法铸造阿基米德螺旋线试样,以挤压成形后的螺旋线试样长度衡量充型能力,通过多元回归,建立了半固态A356合金初生相微观组织特征与充型长度之间的数学表达式。结果表明:半固态浆料充型能力不仅与初生相微观组织特征参数有关,微观组织特征参数的交互作用对充型能力的影响也较大。利用该表达式可以对半固态浆料充型能力进行预测,进而指导半固态浆料制备参数设计、间接挤压铸造工艺设计和缺陷预测。

摘要：通过对半固态合金流变充型过程的物理分析,结合半固态合金包含圣维南体和假塑性体的流变特性,根据充型驱动力大于或等于充型阻力,阻流通道内不可流动层厚度小于阻流截面最小厚度的1/2这两个充型临界条件,运用不可压缩粘性流体流动理论,建立半固态合金充满型腔获得完整零件的两个临界条件的数学表达式。为了验证其准确性,对钩舌、轴箱体零件进行了流变成形实验,实验结果证实该临界条件数学表达式的正确性。该式包含设备参数、工艺参数、材料参数和模具参数,可用来指导半固态流变成形工艺设计、设备选型,并能进行缺陷预测和充型过程控制。

摘要：在测定Fe3Al合金铸造工艺参数的基础上,制定出了相应的铸造工艺设计原则。在生产中,以电炉底板铸件为研究对象,按上述工艺设计原则指导生产,经检验表明,所生产的电炉底板系列产品的成品率达到80%以上。继而,又对其他多种耐热铸件进行了生产验证,实践证明,这一铸造工艺设计原则,对于高温耐热铸件的生产具有普遍的指导意义。从而较好地解决了Fe3Al系列合金优良的高温性能与低劣的铸造工艺性能的矛盾,使这类合金在实际中得到了推广应用。

摘要：废钢是现代钢铁工业重要的铁素来源,是钢企实现碳中和的重要原料。不同级别的废钢价格悬殊,其质量直接影响钢企的生产成本和产品质量。因此,废钢入炉前的分类和评级问题,受到钢企的普遍重视和高度关注。针对传统人工方法在废钢的分类评级中所出现的效率低、安全性和公正性差等问题,基于深度学习中的卷积注意力机制和加权双向特征融合网络构建废钢分类评级模型。首先,搭建废钢质量查验物理模型,模拟货车卸载废钢的生产作业场景,采用高分辨率视觉传感器采集不同类别的废钢图像。其次,设计了一种结合注意力与特征融合的废钢验质深度学习模型,将卷积注意力模块(convolutional block attention module,CBAM)加入主干网络对采集的废钢图像数据集进行特征提取,聚焦并保留图像的重要特征;使用双向特征金字塔(bidirectional feature pyramid network,BiFPN)平衡多尺度特征信息,进行多尺度特征融合。最后,在模型预测阶段,利用所构建的废钢质量验质模型进行废钢类别和质量判级,验证模型的精确性与检测效率。基于自制废钢验证数据集,与主流的目标检测模型Faster R–CNN、YOLOv4、YOLOv5系列以及YOLOv7进行性能比较。实验结果表明:本研究构建的废钢质量验质模型识别判级的准确率Acc达到了86.8%,所有类别平均精度m AP为89.2%,均高于对比的目标检测模型,在准确性、实时性以及识别评级效率方面可满足实际生产应用,解决废钢分类评级过程中的诸多难题,实现废钢的智能验质和公正判定。