摘要：介绍了4缸干式缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了工艺方案及首次试制出现的气孔问题。通过更换油气道芯芯砂、改进砂芯排气设计以及加快型腔排气速度,保证了排气量;通过优化浇注系统,保持铁液充型过程中的上箱温度,降低气孔倾向,增加过滤片过流面积,改善浇注过程中渣子堆积堵塞过滤片造成铁液流速慢的问题,确保充型速度;增加加强筋,便于设计排气冒口,增大型腔排气面积。工艺方案优化后,试验结果显示:工艺优化方案有效防止了上箱气孔缺陷,缸体铸件毛坯合格率达到95%以上,后续机械加工上箱顶面搭子并未发现气孔。

摘要：差速器壳体是常见的球墨铸铁件产品,该类产品两端法兰根部热节大,凝固过程中极易形成缩松缺陷,废品率极高。通过对前期工艺进行分析和总结,在原工艺基础上将侧冒口改为顶冒口,增大冒口补缩能力,通过合理设计浇注系统截面积分布,有效降低顶注过程中的冲砂问题;同时提高铁水冶金质量,解决了差速器壳体的缩松、气孔等缺陷,降低了该铸件的废品率。

摘要：针对发动机移栽桁架机械手夹具与缸体多次产生干涉,导致导致缸体顶面划伤、缸体报废等问题进行分析,认为这主要是由于随动端油堵与夹具产生过定位。利用对缸体通用加工参数对机械手夹具进行适应性设计改造,通过利用缸体端面位置精度较高的Ф20 mm定位孔设计夹具结构,有效消除原有干涉因素,并针对两个系列缸体的不同结构进行兼容设计。

摘要：对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因。通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷。最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件内部仍然出现缩松缺陷,说明冒口补缩能力不足,此时需要增大冒口;如果缩松出现在冒口根部,说明冒口根部铁液过热,需要将冒口外移或减薄冒口径,以实现顺序凝固。

摘要：介绍了RK300机座铸件结构及技术要求,针对机座腿部缩松和机座砂孔问题,采取了相应的优化措施,取得了较好的效果。最后指出:(1)采用顶注浇注工艺可以很好地解决铸件内部缩松缺陷,但需同时解决铁液充型引起的砂孔缺陷等表面质量问题;(2)采用顶浇热冒口工艺时,适当增加阻流设计,同时在底部增加辅助内浇道,可以有效限制铁液进入冒口及充型时的流速,减少铁液对砂芯及型腔的冲击,降低砂孔缺陷;(3)通过合理选择过滤片尺寸、增大过渡圆角、排气与溢流单独设计等措施,可以有效控制铸件表面砂孔的产生。

摘要：通过对真空泵壳体铸件的铸造工艺进行三维模拟分析,设计了合理的浇注系统,应用泡沫切割程序切割真空泵壳体白模,保证了组模的顺利实施,并运用喂丝球化工艺进行铁液球化处理,铸件的质量达到了技术要求。最后指出:(1)采用消失模工艺生产厚大球墨铸铁真空泵壳体方案可行,白模经数控切割分片,手工组合粘接,铸件尺寸精度高;(2)铁液采用盖包双线喂丝球化工艺,保证了铁液喂丝质量,实现了铸件的材料要求;(3)铸造工艺采用顶注式浇注加冒口补缩工艺,实现了充型过程的平稳有序和顺序凝固,铸件组织致密,无缩松,无渗漏。

摘要：研究小组介绍了农业拖拉机液压系统控制阀的结构与用途,以及液压阀块的设计方法、选型和管路的计算。分别从空间布置、油道孔径及液压油流速计算和工艺要求等方面对拖拉机液压阀块的设计进行了分析,结合工作实践和相关学者研究经验对拖拉机液压阀块的设计进行了总结,对阀块的结构进行了多方位、多角度的阐述和论证,列举了阀块设计中较差的案例,分析了其设计缺陷,同时剖析了阀块设计中的材料选型、加工工艺选择以及阀块相关的试验要求,为广大拖拉机液压工作者的液压阀块设计提供参考。

摘要：为降低生产成本,实现消失模工艺生产铸钢件,进行了工艺试验。通过选用白模材料、合适的发泡密度,合理设计浇注系统并对浇注系统进行烧空,检测铸件的不同部位成分,降低钢液的碳含量等措施,生产出了符合工艺技术要求的牵引架铸钢件。

摘要：柴油机是农业收获机械的关键动力源。针对收获机械整机行走系统对柴油机结构的特殊需求,对柴油机前端动力输出结构和后取力输出结构进行了优化设计,采取多项措施来提高其强度和稳定性,并对轴承的选择和寿命进行了计算和验证。验证过程中,两种结构的柴油机都经过了1000h的台架可靠性试验和500h的收获机整机田间试验,说明曲轴前端使用可靠,后取力输出结构的齿轮系、轴承使用正常,寿命满足使用要求。相关工作为农业收获机械领域的柴油机动力输出结构设计和优化提供了参考和借鉴。

摘要：针对SZ80439S101末端传动壳体在消失模铸造生产过程中出现砂孔、皱皮缺陷和生产效率低等问题,进行了分析并找出原铸造工艺设计方面存在的问题,提出了采用串铸工艺进行组模的改进方案。利用华铸CAE模拟软件对改进的工艺进行模拟仿真,并经过生产验证,采用改进后的工艺方案生产,该零件的废品率由原来的10.44%降至2.95%,生产效率提高了约30%。