摘要：研究了氮含量和锡含量对灰铸铁的金相组织及性能的影响,优化出较为合理的氮含量为0.0080%~0.0100%,锡含量为0.03%~0.05%。开发了铸件厚大断面覆砂冷铁工艺,优化了冷铁尺寸及覆砂层厚度,提高了铁液中的溶氮能力,设计了型内保温工艺,降低了铸件残余应力,通过采用高碳当量+氮+锡熔炼技术在床身铸件上进行生产,铸件各项指标达到技术要求,即:碳当量3.80%~3.90%,A型石墨≥90%,石墨大小4~5级,珠光体体积分数≥98%,抗拉强度≥300 MPa,硬度(190±10)HBW,弹性模量≥120 GPa,铸件铸态残余应力≤50 MPa。连续生产100炉次,各项性能全部合格。

摘要：研究了氮含量和锡含量对灰铸铁的金相组织及性能的影响,优化出较为合理的氮含量为0.0080%~0.0100%,锡含量为0.03%~0.05%。开发了铸件厚大断面覆砂冷铁工艺,优化了冷铁尺寸及覆砂层厚度,提高了铁液中的溶氮能力,设计了型内保温工艺,降低了铸件残余应力,通过采用高碳当量+氮+锡熔炼技术在床身铸件上进行生产,铸件各项指标达到技术要求,即:碳当量3.80%~3.90%,A型石墨≥90%,石墨大小4~5级,珠光体体积分数≥98%,抗拉强度≥300 MPa,硬度190±10 HBW,弹性模量≥120 GPa,铸件铸态残余应力≤50 MPa。连续生产100炉次,各项性能全部合格。

摘要：介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气孔类缺陷的发生。生产验证结果显示:采取以上措施后,滚筒铸件的废品率由原来的41.5%降到了4.7%,目前,滚筒的废品率可以稳定控制在3.0%以下,取得了较好的效果。

摘要：以厚大断面机床托盘铸件为例,对生产过程中出现的铸件表面渣孔缺陷原因进行分析阐述,通过优化浇注系统设计、采用合适的涂料等措施,解决渣孔缺陷问题,提高铸件外观质量,满足客户技术要求。

摘要：介绍了风电制动器缸体在试制过程中出现的碎块状石墨及心部缩松缺陷,对其产生的原因进行了大量的分析。通过优化熔炼工艺和球化工艺、更换球化剂种类以及调整原材料的使用等措施,消除了碎块状石墨;通过加大冒口模数、采用边压力控制冒口、实现顺序凝固等措施,解决了心部缩松问题。最后指出:(1)在采用高纯生铁和优质废钢的条件下,纯净的铁液可少用或者不用含稀土的球化剂;(2)消除厚大截面球墨铸铁件心部的缩松,要充分利用石墨化膨胀的自补缩作用,做好浇冒口系统的设计,最好遵循顺序凝固的原则。