摘要：长壁采煤技术的链轮摆线齿廓对采煤效率和安全至关重要,但其生成过程受开采不确定性影响,特征选择和提取难度大,难以满足高效安全采煤需求。因此,本文提出基于Duffing混沌振子的长壁采煤机链轮摆线齿廓生成方法。利用反转法建立摆线齿廓方程,推导摆线齿廓结构参数;结合实际啮合状态与应用原理,采用展成法对应切齿过程,修正链轮摆线齿廓几何参数;基于Duffing混沌振子构建动力学模型,在非线性周期驱动下描述齿廓几何参数变化过程,生成长壁采煤机链轮摆线齿廓。实验结果表明:在给定设计参数下,研究方法的径向位移、轴向位移,以及法向偏角均与理论值的偏差小,满足周向侧隙和齿廓间隙要求,能够保证采煤机链轮应用过程中的啮合状态和使用寿命。

摘要：通过532 nm的飞秒激光在数控车床的硬质合金刀具前刀面上加工了三种微织构,基于激光与材料的相互作用机理,旨在阐明绿光激光加工硬质合金微织构的形成机理,并在润滑条件下对其进行了摩擦磨损和切削性能试验。结果表明,对于所有激光织构样品,织构深度均为18μm±1.8μm;在摩擦磨损试验中,原始表面硬质合金的摩擦因数先增大后减小,平均为0.68;而沟槽、宽网格、窄网格的硬质合金平均摩擦因数分别为0.55、0.45、0.36,且具有窄网格织构的硬质合金在润滑条件下的抗磨损能力最强,同时其切削后的前刀面形貌保存最为完整,切削深度最大,为18.5μm±0.9μm。

摘要：提出了一种由4个纳米棒组成的类似矩形的四聚体结构,该结构可通过偏振角的变化实现对光开关的控制。利用有限元法对偏振角为0°和90°时的透射光谱、电场及电荷分布进行了分析与研究。结果表明,设计的四聚体结构的透射光谱对偏振角的变化相当敏感,一旦偏振角发生90°的变化即可实现该结构对光开关的控制,且开关比高达27.81 dB。该结构的开关效应主要是不同的偏振态导致横竖纳米棒具有不同的耦合强度。然后对比研究不同的结构周期和参数对透射特性的影响进行了研究。发现光开关的响应特性均可通过改变结构单元周期、d;、l;、l;实现调节。

摘要：为了降低机器人关节运动轨迹误差,设计了神经模糊控制系统,通过仿真检验机器人关节跟踪误差。创建机器人关节结构简图,给出机器人动力学方程式,引用三阶多项式来保证机器人关节运动轨迹连续性;结合神经网络结构和模糊规则,设计机器人神经网络模糊控制器,利用遗传算法原理对神经网络模糊控制器进行优化;采用MATLAB软件对机器人关节运动角位移进行仿真,并且与优化前进行比较。结果表明,在空载环境中,优化前与优化后的神经网络模糊控制系统,机器人关节角位移输出误差相对较小,差别不大。在负载环境中,优化前的神经网络模糊控制系统,机器人关节角位移输出误差较大,优化后的神经网络模糊控制系统,机器人关节角位移输出误差较小。采用遗传算法优化神经网络模糊控制系统,能够有效提高机器人关节运动轨迹输出精度。

摘要：随着汽车制造业快速发展,汽车零部件机械设计的重要性也随之提升,作为汽车制造过程中的关键环节,其对汽车制造、生产与投入使用等各方面产生直接影响,关系汽车制造与生产质量。在此背景下,为进一步发挥汽车零部件机械使用效能,需要对其设计进行创新,以确保汽车零部件机械能够满足时代发展要求。该文主要从创新的必要性、创新设计原则、创新设计路径及创新设计方法等方面进行深入思考,以更好地实现汽车零部件机械设计创新。

摘要：该文分析汽车生产线PLC电控设备的概念,探讨PLC电控设备常见故障与排除策略,并提出汽车生产线PLC电控设备维护措施,包括建立完善的维护制度、加强操作人员培训、优化程序设计、加强网络设备管理、做好环境控制及建立故障档案库,以有效提高PLC电控设备的可靠性和稳定性,保障汽车生产线的正常运行。

摘要：当前重载机械臂控制中存在由于重载产生的刚柔耦合及人机交互性差等问题。对此,基于动力学模型设计了人机交互闭环力/位控制算法,并根据该算法对重载机械臂7自由度控制系统进行设计研究。首先在国内外重载机械臂工作特性及存在问题深入分析的基础上,为增强系统的人机交互特性,提出了基于力/视觉反馈的人机交互方式。其次为解决刚柔耦合产生的控制问题,建立了刚柔耦合动力学模型,提出了重载机械臂力/位闭环控制算法。最终建立了包括环境感知子系统、信息处理子系统、驱动子系统、通信子系统及人际交互子系统5部分的重载机械臂控制系统。在此基础上,对重载机械臂控制系统进行作业试验。由试验结果可知,该控制系统满足人机交互作业功能,较传统重载机械臂控制系统,作业效率提高了70%,作业人员的安全性得到了有效保障。此外该控制系统具有良好的适用性及人机交互友好性。

摘要：针对传统液压伞钻的钻孔定位中,人为因素对定位精度影响大、调整时间长、自动化程度低、工作效率不高的问题,以YSJZ4.8全液压四臂伞钻为研究对象,采用PID算法,对液压伞钻的液压系统进行了优化。对液压缸采用了闭环控制,基于遗传算法对PID参数进行了优化,并通过阶跃信号对参数优化后系统进行了仿真分析;建立了虚拟样机动力学仿真模型,获得了位姿改变过程中活塞杆位移与液压缸负载的变化情况,对优化系统施加了变负载,分析、比较了活塞杆真实位移与理论值之间的差异。研究结果表明:经优化设计后的液压系统具有较高的稳定性及快速响应性,对变负载具有较高的位置控制精度,可满足伞钻的实际工作要求。