摘要：我国模具工业规模大、年产值高、市场潜力巨大,但由于起步晚,产品以中低端为主,大型、精密、复杂模具仍严重依赖进口。热锻模是模具钢重要分支,产品主要分为中碳低合金热作模具钢、铬系中合金热作模具钢和改进型热作模具钢3大类,使用温度涵盖300~700℃温度区间,在汽车工业和机械制造业应用广泛。简要介绍了国内热锻模具钢的发展概况;分析了热锻模具钢的使用工况、失效形式和性能要求;结合国内模具使用情况和合金化特点,为热锻模具钢的选材与产品研发提供了参考依据,同时展望了利用W、Mo、V、Co等元素合金化设计和成形情况,指出通过热处理工艺提高热锻模具钢的强韧性和耐磨性是热锻模具钢的发展趋势。

摘要：以高强双相钢CR450/780DP板材为研究对象,设计4种拉伸试样进行单向拉伸试验,获得了载荷-位移曲线与表面全场应变结果;采用有限元仿真分析手段,对4种试样的试验结果进行了对标分析,得到了材料硬化本构模型及应力三轴度、Lode角参数、等效塑性应变等历程数据;采用曲面拟合优化方法标定MMC韧性断裂准则的断裂参数。基于Keeler公式及简化的MMC韧性断裂准则分别绘制了高强双相钢CR450/780DP板材的理论和预测成形极限图,并通过半球形刚模胀形试验对预测结果进行验证。由对比结果可知,基于MMC韧性断裂准则预测的成形极限曲线与试验数据的吻合程度较高,验证了韧性断裂准则对高强双相钢CR450/780DP板材损伤与断裂预测的准确性与适用性。

摘要：使用第一性原理计算方法,系统地评价了热浸镀Zn-Al-Mg镀层产品中Zn、MgZn_(2)、Mg_(2)Zn_(11)这3种主要成分在镀层表面的作用。计算发现,Mg_(2)Zn_(11)具有力学各向异性及结构不稳定性,这解释了Mg元素的添加使得材料塑性下降的现象。从微观层面上,揭示了MgZn_(2)提升热浸镀Zn-Al-Mg镀层耐蚀性能的原因。发现MgZn_(2)中Mg原子可以有效地保护Zn原子,阻碍Cl^(-)对MgZn_(2)中Zn原子的腐蚀。该结果从理论方面深入分析了浸镀Zn-Al-Mg镀层的力学性能和耐蚀性能,有助于指导镀层成分设计与组织调控,进而提高生产效率。

摘要：输电杆塔是输电线路工程中重要的基础设施。长期以来,钢基杆塔主要采用热浸镀锌工艺来进行防腐,但间歇式热浸镀锌工艺具有污染环境、能源消耗大、成本高等特点,且热镀锌杆塔使用后期需进行维护。因此,亟需寻找新型防腐材料替代热镀锌钢。在大气环境中,耐候钢表面会形成致密且粘附良好的稳定锈层,具有比普碳钢更好的耐蚀性能,将耐候钢应用于输电杆塔是输电杆塔防腐蚀技术未来的重要发展方向之一。使用耐候钢制造输电杆塔可从原材料上解决它在应用过程中的防腐问题,采用“以锈防锈”的思路实现输电杆塔的免涂装、免维护。主要介绍了耐候钢在我国输电杆塔中的应用研究进展和工程应用取得的重要成果,包括杆塔用耐候钢板/卷、热轧耐候角钢和耐候钢螺栓等主要原材料的成分设计和性能研究,耐候钢耐大气腐蚀行为研究,以及冷弯耐候角钢塔、热轧耐候角钢塔和耐候钢管杆的工程应用情况。

摘要：在常规高铁弹条60Si2Mn弹簧钢基础上,通过添加Cr、Ni、Cu等耐蚀元素设计了耐蚀60Si2Mn弹簧钢,研究了热处理工艺对耐蚀弹簧钢显微组织、力学性能的影响规律,并评价了其耐蚀性能。结果表明,淬火+回火处理后耐蚀60Si2Mn钢显微组织为回火屈氏体,870℃保温45 min,油淬+440℃回火60 min处理后,耐蚀弹簧钢的综合力学性能最佳,屈服强度为1606 MPa,抗拉强度为1716 MPa,断后伸长率为5.3%,洛氏硬度为50.2 HRC。添加耐蚀元素的60Si2Mn钢耐蚀性较常规60Si2Mn钢得到较大提升。

摘要：采用转炉双渣脱磷、少渣冶炼的工艺进行锰矿直接合金化工艺。选取终点炉渣和钢水的样品进行化学成分和矿相检测,分析试验中不同锰矿、造渣料最佳配比对渣钢间锰分配比的影响。采用试验设计的炉料配比,得到的锰收得率为15.87%~79.3%,平均为45.05%;渣钢间锰分配比为21.97~37.96,平均为31.17;铁水脱磷率86%~92%,平均为88%。第9组、第4组和第13组的炉料配比得到的渣钢间锰分配比较低,在22~25。影响渣钢间锰分配比的主要因素是钢水温度、终点碳含量、炉渣碱度和氧化铁,得到了这些因素与渣钢间锰分配比之间的定量关系。获得低锰分配比的炉料配比是石灰比例为25%~30%,烧结矿比例为30%~40%,锰矿比例为15%~20%,轻烧白云石比例为20%~30%。

摘要：随着人工智能技术越来越广泛地应用于钢铁行业,对数字化和信息化技术在钢厂的应用提出了新的要求和挑战,目前国内钢铁企业数字化技术的应用还处于发展阶段,尤其是某些较早投产的产线信息化应用还较欠缺。连铸工序作为炼钢生产过程的重要一环,数字化应用还有很多有待开发和优化的工作,特别是从企业当前的实际情况和需求出发,自主开发模型化和数字化解决方案具有相当的必要性和重要性。以某厂板坯连铸机为例,探讨了连铸机设备和工艺参数的采集和存储特点,通过分析数据类型及用途,优化设计了表与表的关系,实现了高效的PLC数据采集和存储;通过优化数据库设计达到了存储容量和查询效率的平衡。同时在数据采集的基础上,面向当前数字化、智能化发展的趋势和应用需求,开展了数据采集和模型化框架研究,实现了基于C/S架构的分布式应用设计,并进一步实现了浇次、炉次、坯次识别、铸流跟踪和混浇模型的应用,为产线改造和自主数字化、模型化开发探索了可行的路径。

摘要：高炉→转炉长流程是中国钢铁生产的主要流程。在“双碳”背景下,绿色低碳发展成为钢铁行业转型发展的核心命题,目前国内外主要采用以氢代碳的氢冶金低碳技术路线,国内路线以富氧高炉和氢基竖炉为主,推动着传统高炉向富氢全氧碳循环技术进行转变。结合氢冶金机理和现有的典型低碳工艺技术路线特点,分析了氢冶金技术路线的减排上限问题,从限制传统高炉减排的关键参数入手,提出了一种全氧富氢低碳还原熔化炉炼铁系统和炼铁方法。炼铁系统包括还原熔化炉、煤气除尘器、干燥器、CO_(2)分离器、电解水装置、风机、换热器、还原气备用储气罐、烟囱等设备,其中还原熔化炉自上而下依次包括间接还原区、软熔滴落区、焦炭燃烧及渣铁区;炼铁方法包括矿焦混装、间接还原区喷入由电解产生的绿氢与炉顶循环煤气组成的混合还原气、焦炭燃烧区鼓入纯氧、炉顶煤气CO_(2)回收、渣铁处理。通过设计新炉型和优化参数,使间接还原区金属化率达到85%~95%,大大降低吨铁冶炼碳耗。基于热力学理论计算、相关的物理试验数据和6种典型工艺流程的CO_(2)排放指标分析等研究成果,进一步阐述了新工艺的可行性及推广前景,新工艺采用全氧使自身反应器还原产生的煤气得以循环利用,达到CO_(2)排放降低50%以上的目标,实现绿色低碳冶金。

摘要：介绍了国内第一条采用以钢构和新材料综合防腐为主钢制管廊示范工程。该项目管廊全长1. 8km,所用钢材全部采自河钢集团。其中155 m的参观段,采用了中科院重防腐涂层技术、高性能涂层和综合阴极等保护措施,其余部分采用热浸锌防腐加耐火涂料,基础部分采用高强抗震钢筋等新材料和新技术,设计使用寿命100年以上。具有造价低,施工难度低、周期短,标准化施工,工程质量可靠,绿色友好等特点,引领了国内钢制管廊行业的发展,为今后城市综合管廊建设提供了借鉴。