摘要：针对成捆棒材端面贴标过程中出现的端面中心位姿测量难度大、效率低等问题,提出一种基于点云分区统计的成捆棒材端面定位方法.首先对端面点云进行预处理操作;然后使用改进的聚类分割算法对端面点云进行分割,并以分区统计为依据提出完整单根棒材端面中心定位方法和残缺单根棒材端面中心定位方法,实现端面中心定位;最后以端面法向量表征端面中心姿态重建端面中心位姿.采集200组不同姿态的单根棒材端面点云进行实验的结果表明,单根棒材端面定位时间不超过0.5 s,位置误差小于3 mm,姿态误差小于2°;所提方法是高效的,可准确地定位棒材端面中心.

摘要：河钢石钢新区是河钢集团全面贯彻落实习近平总书记关于“坚决去、主动调、加快转”指示精神和河北省钢铁产业转型升级的具体实践,也是河钢坚决贯彻落实新发展理念,全力推动钢铁产业高质量发展的行动体现。河钢致力于将石钢新区打造成为生产绿色、产线智能、流程高效、产品高端的现代化特钢梦工厂。河钢石钢新区是以“绿色、智能、高效”的设计理念,以冶金流程工程学理论为指导,运用冶金制造流程动态有序、协同连续的物理系统及流程界面技术规划设计的新一代电炉短流程特钢示范项目,是全球特钢企业智能制造、中国钢铁产业转型升级之由钢铁长流程转变为短流程的生动写照。河钢石钢新区在短流程工艺革新、全工序超低排放、智能制造等各方面,汇集了当今世界最卓越的设计元素和理念。项目集成应用了70多项行业最先进的短流程前沿工艺和绿色钢铁制造技术,定位3大系列高端产品,实现超低排放。项目涵盖了国内首台套大型双竖井废钢预热型超高功率直流电弧炉以及国际上断面最大、建造深度最深的特钢大方坯立式连铸机,有力地推动了中国高端装备制造用钢材的均质化水平和国产化替代步伐。河钢石钢新区带动了京津冀区域特钢品牌升值,代表了双碳目标下钢铁行业新一代绿色智能高效的电炉短流程钢厂发展方向,也为中国钢铁工业电炉短流程的发展做出了示范。

摘要：介绍了油淬回火钢丝用55SiCr弹簧钢线材的生产工艺流程,通过合理的成分设计及控制、采用低碱度精炼渣冶炼工艺、优化高线加热工艺制度及合适的控轧控冷工艺,成功试制出高强度油淬回火钢丝用热轧弹簧钢盘圆。结果表明:油淬回火钢丝用55SiCr钢的化学成分、非金属夹杂物、金相组织、晶粒度、脱碳层和力学性能满足客户要求;盘条经油淬回火后钢丝抗拉强度可以达到2000 MPa级,断面收缩率不小于40%。油淬回火钢丝通过冷卷生产汽车悬架弹簧,弹簧疲劳寿命满足客户要求。

摘要：经过定宽、粗轧和精轧的超低碳钢带边部常常产生翘皮,影响其表面质量。对超低碳钢带边部翘皮进行了宏观和微观分析,并结合粗轧后的板坯角部形态及板坯角部金属的流动规律得出,热轧过程中板坯角部金属的不均匀变形是钢带边部产生翘皮的主要原因。通过对定宽机锤头进行孔型化设计,改善了热轧过程中板坯角部的形态,有效控制了超低碳钢带边部翘皮的形成,钢带边部翘皮降级率从0.4%减小到了0.1%左右。

摘要：采用转炉双渣脱磷、少渣冶炼的工艺进行锰矿直接合金化工艺。选取终点炉渣和钢水的样品进行化学成分和矿相检测,分析试验中不同锰矿、造渣料最佳配比对渣钢间锰分配比的影响。采用试验设计的炉料配比,得到的锰收得率为15.87%~79.3%,平均为45.05%;渣钢间锰分配比为21.97~37.96,平均为31.17;铁水脱磷率86%~92%,平均为88%。第9组、第4组和第13组的炉料配比得到的渣钢间锰分配比较低,在22~25。影响渣钢间锰分配比的主要因素是钢水温度、终点碳含量、炉渣碱度和氧化铁,得到了这些因素与渣钢间锰分配比之间的定量关系。获得低锰分配比的炉料配比是石灰比例为25%~30%,烧结矿比例为30%~40%,锰矿比例为15%~20%,轻烧白云石比例为20%~30%。

摘要：建立及完善现代企业管理制度,其中重要环节之一就是建立科学有效的薪酬分配制度,强化激励机制,从而打造员工执行力,增强企业活力,实现提升企业竞争力。笔者拟就曾参与的薪酬激励制度设计及实施方式进行探讨。建立以3P付薪理念为指导的薪酬分配制度:P1:岗位类型;P2:个人能力;P3:业绩考核;S=f(P1,P2)×P3实施过程主要包括员工岗位测评、员工能力评定、建立绩效考核等三部分。

摘要：通过低碳及"Mn-Cr-Mo-B-V-Ti"微合金化成分设计及轧制、热处理工艺选择,成功开发出工程机械用Q690E钢板(/%:0.10～0. 15 C,0. 20～0.40 Si,≤0.015 P,≤0.005 S,0.30～0.40 Cr,0.20～0. 30 Mo,0.035～0.045 V,0.01～0.02 Ti,0.001～0.002 B)。Q690E钢板880～910℃淬火+570～610℃回火的微观组织为回火索氏体,屈服强度811～891 MPa,抗拉强度852～938 MPa,-40℃冲击功在132～167 J,满足GB/T16270-2009对Q690E工程机械用钢力学性能的要求,结果满足用户严格使用要求,同时降低了生产成本。

摘要：为了满足桥梁钢Q420qD高强、高韧性的要求,采用低碳、铌、钒、钛微合金化成分设计方案,应用铁水预处理、自动化炼钢控制钢水洁净度,采用电磁搅拌及重压下等工艺手段保证铸坯质量,利用新一代TMCP工艺,控制钢板的组织细化和均匀,保证产品的综合力学性能。通过力学性能的测试和组织检测,开发钢种屈服强度在450~510 MPa,抗拉强度在560-640 MPa,伸长率在21%-25%,-20℃冲击功全部在200J以上,屈强比全部小于0.85,Ⅱ级探伤全部合格;在Gleeble3500试验机上测定了钢种的动态CCT曲线,为制定控轧控冷工艺提供理论基础;应用透射对析出物的分析表明,析出强化贡献量占全部强度的15%以下,强化机制以固溶强化、细晶强化和贝氏体相变强化为主。

摘要：以NM400级别贝氏体/马氏体双相耐磨钢为研究对象,利用热模拟实验、金相组织及硬度检测等方法,研究了实验钢种在变形后不同冷却速度下显微组织及硬度的演变规律,并绘制了动态连续冷却转变(CCT)曲线。结果表明,设计的贝氏体/马氏体双相耐磨钢具有良好的淬透性。连续冷却过程中,冷却速度介于0.1~1℃/s时,显微组织中出现了先共析铁素体相;随着冷却速度的增加,先共析铁素体逐渐减少;当冷却速度为1~10℃/s时,显微组织以贝氏体为主;冷却速度> 20℃/s后,显微组织基本为马氏体。随着冷却速度的增加,试样硬度值呈升高趋势,但后期硬度值变化不大。综合考虑,生产中为了得到以贝氏体组织为主的双相耐磨钢,轧制后冷却速度应控制在2~10℃/s。本研究结果可以为贝氏体/马氏体双相耐磨钢轧后冷却工艺的制定提供参考。