摘要：为激发企业创新活力,提升企业研发积极性,引导企业加大研发投入,国家、省市出台了一系列的支持政策,包括研发费用税前加计扣除、研发费用后补助等重磅税收优惠。针对当前研发费用甄别不准确全面、归集核算专账不规范等共性问题,邯钢设计了一套以重点研发课题为基础单元的研发费用归集体系,借助研发辅助核算系统,以新产品、新技术、新工艺研究活动为切入点,全面、准确识别研发活动,合理划分研发与生产费用,真实、完整地反映研发投入。

摘要：随着钢铁行业同质化竞争的加剧,河钢集团邯钢公司(以下简称邯钢)迫切需要突破传统成本管理只关注生产领域的局限性,聚焦钢铁全工序链条,大力推行全链条精益管理,深挖产线创效潜能。通过对研发设计、原料采购、生产制造、物流运输、营销服务、节能环保等六大环节加强精益管理,实现全流程资源高效利用、能源高效转化、成本有效控制,全价值链创效能力显著提升。

摘要：转炉炼钢工艺具有生产效率高、钢材质量好、适应性强等优点,广泛应用于钢铁行业中。随着科技的进步和市场需求的变化,转炉炼钢工艺也在不断发展和创新,以满足更高要求的钢材产品和材料需求。通过合理的工艺设计、自动控制系统的应用、炉内监测和优化工艺等措施,可以有效提高转炉炼钢的终点命中率,确保炼钢质量的稳定和优良。基于此,本文主要分析了提高转炉炼钢终点命中率的控制措施。

摘要：小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备。主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2、铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究。方坯直送控制系统在邯钢新区连铸方坯生产线上线稳定后,实现了铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低了能源消耗。

摘要：本文分析阐述了碱液循环泵在连续退火机组清洗段生产使用中出现的循环泵机械密封漏液、泵体轴承损坏、循环泵泵轴断裂等故障。为解决这些问题,详细分析了出现这三种故障的具体原因,循环泵机械密封漏液是因为碱液杂质多导致机械密封石墨环损坏、机封装配过程有杂质进入机械密封内;泵体轴承损坏是由于碱液进入轴承箱导致轴承润滑不良、原设计轴承选型不合适;循环泵泵轴断裂是由于循环泵轴承频繁损坏,轴承损坏后泵转动不平衡导致的。针对以上主要故障采取的有效改进措施:在循环泵机封和轴承箱之间加装挡水环,选择能够承受轴向窜动的角接触球轴承、后置改为双轴承,提高循环泵装配精度和清洁度。改进后循环泵的问题得到解决,泵的使用寿命大大提高。

摘要：针对规格切换和停轧换辊等非稳态轧制过程中板凸度预测的复杂问题,提出了一种深度学习的板凸度预测方法.设计了深度信念网络(DBN)算法下的预测模型方案和建模流程,并选择出适合的模型评价分析指标.通过对比实验寻找深度信念网络的最佳网络结构参数,确定了DBN模型结构的隐含层层数为5层、隐含层节点数为20个时预测性能达到最佳.与BP模型相比,DBN模型的平均绝对误差(MAE)、平均绝对百分比误差(MAPE)和均方根误差(RMSE)分别降低0.18μm,0.5%和0.21μm,为2.29μm,4.98%和3.07μm,预测数据与实测值的绝对误差小于5μm的比例达到93.1%,预测性能更优.

摘要：为研究热轧结构钢氧化铁皮厚度、结构及其对酸洗质量的影响,设计了“高温、低冷速”和“低温、高冷速”两种热轧工艺,并进行了热轧结构钢的生产制备。利用光学显微镜、扫描电镜分析了带钢宽度方向上氧化铁皮的厚度分布、结构特点和带钢酸洗后的表面形貌;基于不同热轧工艺下氧化铁皮厚度、结构差异,对带钢的酸洗效果以及酸洗色差缺陷的产生机理进行了探讨。结果表明,热轧结构钢氧化铁皮由外侧Fe_(3)O_(4)和内侧FeO的低温转变组织构成。由于热轧过程和卷取后温度场的不均匀分布,带钢边部氧化铁皮厚度小、结构致密,Fe_(3)O_(4)的含量比中部高;带钢中部氧化铁皮厚度大、结构疏松,FeO组织的低温转变比边部更充分。“高温、低冷速”热轧模式下氧化铁皮横向均匀性较差,边部、中部厚度相差4.7μm,其中Fe_(3)O_(4)层的厚度差为2.5μm。“低温、高冷速”热轧模式下氧化铁皮横向均匀性良好,不同部位氧化铁皮的厚度相差2.5μm,相比前者减少了46.81%,而Fe_(3)O_(4)层的厚度相差0.2μm,仅为前者的8.0%。氧化铁皮厚度、结构的横向差异是带钢酸洗色差缺陷的主要诱因。共析组织(α-Fe+Fe_(3)O_(4))疏松多孔,其酸洗过程以“剥离”的方式进行,酸洗效率更高。带钢优先完成酸洗的部位持续与酸液接触,在表面产生大量的“侵蚀裂纹”,形成宏观色差。改善氧化铁皮分布,控制氧化铁皮中Fe_(3)O_(4)、共析组织的比例是优化生产工艺、提升酸洗质量的关键。

摘要：通过低碳当量和Nb、V复合微合金化成分体系设计,采用高洁净钢冶炼工艺、高品质铸坯生产技术和控轧控冷工艺,成功以短流程开发出12~16 mm厚度600 MPa级桥壳钢。其微观组织为铁素体+珠光体,晶粒度达到12.0~13.0级,带状组织为1.5级,满足了钢板加工成型性、焊接性能等工艺要求。

摘要：为了满足汽车制造轻量化的行业需求,针对微合金化作用及控轧控冷工艺对双相钢组织和性能的影响展开研究,成功开发抗拉强度600 MPa级的热轧双相钢。生产实践表明,采用低C-Mn钢添加微合金元素Nb、Ti、Cr的成分优化设计,并结合控轧控冷工艺,所生产的600 MPa级热轧双相钢具有铁素体和马氏体两相组织结构,各项力学性能满足汽车用600 MPa级热轧双相钢要求。

摘要：在常规高铁弹条60Si2Mn弹簧钢基础上,通过添加Cr、Ni、Cu等耐蚀元素设计了耐蚀60Si2Mn弹簧钢,研究了热处理工艺对耐蚀弹簧钢显微组织、力学性能的影响规律,并评价了其耐蚀性能。结果表明,淬火+回火处理后耐蚀60Si2Mn钢显微组织为回火屈氏体,870℃保温45 min,油淬+440℃回火60 min处理后,耐蚀弹簧钢的综合力学性能最佳,屈服强度为1606 MPa,抗拉强度为1716 MPa,断后伸长率为5.3%,洛氏硬度为50.2 HRC。添加耐蚀元素的60Si2Mn钢耐蚀性较常规60Si2Mn钢得到较大提升。