摘要：介绍了快速注塑机模板的铸造方法。包括化学成分和铸造工艺的设计,熔炼及球化孕育处理工艺。经检测,模板的各项性能均能满足用户的要求。

摘要：设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置.在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度.使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据.实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比.实验结果表明:所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况.实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^-1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%.该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.

摘要：为解决常见的多组分注塑机转盘存在的侧倾问题,以一种注塑机独立转盘为研究对象,分析轴承选型对独立转盘的侧倾程度和运转稳定性的影响。利用UG和ADAMS软件建立了独立转盘的虚拟样机模型,在虚拟样机中,设置4种轴承组合方案,并分别进行动力学仿真模拟。模拟仿真得到在相同模拟条件下,各方案独立转盘重心的位移曲线以及所选用轴承的寿命曲线。对曲线的分析结果表明,单、双列圆柱滚子轴承组合的方案为最优方案。该方案的独立转盘达到平稳运行状态仅需0.12 s,且整体运转平稳,在运行过程中的波动极差为1.8×10^(-2)mm,在运转平稳后,独立转盘的总侧倾量与其他方案相比较小,其值为1.1×10^(-2)mm,方案选用的2个轴承的寿命分别为5.0×10^(6)、7.5×10^(7)h,均能满足设计需求。

摘要：通过对智慧耗能管理系统的架构、软件、功能进行合理设计,可以达到对企业气、电、水等各项能耗的有效实时统计、趋势分析、监测预警,为企业节能增效、提高能源利用率、提升生产效率做出贡献。智慧耗能管理系统能够确保数据及时、便捷、准确地向管理者展示,值得推广。

摘要：设计一种退芯模具,用以实现光学厚壁透镜的分层注塑,并使用Moldflow进行数值模拟分析;以三棱镜作为光学厚壁透镜制品代表,聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为原材料,以光的相移角度为制品质量参照,模拟分析分层注射对注塑光学厚壁透镜制品光学质量的影响规律。结果表明,不同的分层工艺方式对注塑光学厚壁透镜的光学质量有着明显差异。通过模拟实验得到在该双层注射三棱镜模型中,层与层之间5 s的间隔、外层薄内层厚、先外后内包裹注射的分层方式最佳,层厚分布在各项工艺方式中对注塑效果影响最大,通过分层注射,可以减小光学厚壁透镜的平均体积收缩率。

摘要：全电动注塑机的注射压力、保压压力及储料背压压力是靠伺服电机提供的,而其值的大小要靠压力传感器反馈给控制器并得到调节、控制,选择合适的压力传感器,直接影响注塑机的上述参数是否能符合设计要求。本文给出了一个通过液压注塑机标定熔体压力传感器的输出电压,并使用这个传感器去测量全电动注塑机注射压力值的方法。

摘要：针对水平转盘对射机底座在自身重力作用下产生的结构变形大、对转盘底座静态性能的影响和运动惯性冲击大的问题,以轻量化和提高结构刚度、性能为目标,在对转盘底座进行静力学分析的基础上,利用拓扑优化方法对转盘底座进行结构设计。根据拓扑优化结果提出"转盘底座上下侧通孔优化""转盘底座四周出砂孔优化"及"转盘底座四周与上下侧通孔优化"3种结构设计方案。通过对这3种方案和原方案静、动态力学分析数据的对比,结果表明:"转盘底座四周出砂孔优化"可同时满足静力学及稳定性的要求,与原始方案相比,该方案质量减少了11.8%,最大等效应力降低了8.6%。

摘要：为降低车辆自组织网络VANET(vehicle ad hoc network)数据传输中的丢包率和数据延迟,提出一种基于分段机制改进的地理路由算法RSAR(real-time segment aware routing)。通过将道路状态量化为道路车辆密度、网络连通性、通信负载等参数进行路由规划,设计网络有效期机制,控制路由更新的频率。实验结果表明,RASR较公开的地理路由算法在VANET城市环境中有更好的表现。

摘要：依据GB 22530–2008《橡胶塑料注射成型机安全要求》,并参照其它相关标准,对注塑机合模区域保护装置进行了改进性设计。设计目标在于减少操作侧模具合模区域合模动作的风险,使用Ⅲ型保护装置,减少风险的措施包括机械保护、液压保护和电气保护三个方面。即针对注塑机在工作过程中存在的危险,尤其是合模区域所存在的诸多危险,对相应的保护装置加以改进与设计,鉴定结果表明改进设计符合相关安全要求,达到了预期目标。

摘要：为了提高电动注塑机模具控制精度和稳定性,首先,针对由齿轮和滚珠丝杆结构组成的模具控制部分,建立了非线性动态模型。随后,提出了一种期望补偿自适应鲁棒控制器(desire compensate adaptive robust control,DCARC)。将参数估计过程和鲁棒控制律的设计分开,以提供更好的参数估计,并引入基于随机梯度下降法的模型补偿项以确保其瞬态性能,实现对其高精度的控制,并同时具备对参数的快速自适应能力。最后,设计了与传统控制器的对比实验,并在电动注塑机上进行了实验。对比实验结果验证了提出的方法具有较高的跟踪性能和较强的参数自适应性。