摘要：为满足铸件回火工艺高精度炉温均匀性的需要,基于室式燃气热处理炉,对影响温度均匀性的因素进行研究。设计了新结构组合均火托盘,采用高速烧嘴和微脉冲燃烧技术,以及Fuzzy-PID温度智能控制相结合的技术路径,解决均匀加热的难题,取得了±5℃的良好使用效果。

摘要：通过工艺结构设计和生产过程中制定有效的控制措施来提高铸件质量,减少和消除夹渣缺陷,从而提高阀门及法兰类铸件的密封性。生产实践证明,工艺设计应尽量避免铸件密封面作为浮渣面,不可避免时,则必须在浮渣面上设置集渣结构,或者增加加工余量。在蜡回收过程中尽量减少蜡杂质,脱蜡后的型壳避免夹杂物掉入型腔,以及熔炼过程中合理采用脱氧工艺、控制钢水的二次氧化及浇注温度的合理设定等都将有效地避免或减少铸件夹渣缺陷。

摘要：精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量。在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本。

摘要：为满足铸钢件淬火前水池温度的低温要求,生产高性能铸件,设计了基于冷水机组和板式换热器的串联间接冷却系统,突破亚热带地区单级冷却塔冷却方式的温度限制,实现400t淬火水池热水从高于30℃深度冷却到15℃的稳定工业生产目标,扩展了水介质淬火低温范围;同时研究了冷却影响因素和智能化节能运行,为开发极高性能铸件实现低温水介质淬火提供了保障。

摘要：硅溶胶精密铸造生产中,经常遇到型壳在首炉浇注完并经切割清砂后发现,浇道根部或铸件其他部位出现缩孔、疏松等缺陷.产生的原因主要有:①工艺设计不当,致使钢水不够补缩;②制壳过程中浆料粘度的变化,引起型壳下部浆料堆积,导致型壳的厚度发生变化,延缓了铸件热节部位的凝固时间.发现铸件缺陷后,如将剩余型壳报废,不但损失较大,并且会严重影响交货期;如果继续浇注,后处理需增加大量的整修工时,首先要将缩孔、疏松部位钻开,完全清除缩孔、疏松后,方可焊补好.这样不但影响生产进度、降低生产效率,同时增加生产成本.……