摘要：从系统的力传递函数出发,分析了阀控非对称缸被动加载系统中多余力的存在对系统加载性能的影响,此多余力经结构不变性原理补偿后在低频段可以很好地被消除,但由于在高频段滞后现象加重,多余力对加载系统的影响仍然存在。针对这一问题提出了采用最优二次型抑制多余力的控制方法,将系统的力传递函数经最优二次型控制理论优化设计并仿真后发现,在结构不变性原理的基础上采用最优二次型的控制方法可以使阀控非对称缸被动加载系统中的多余力在高频段得到较好的抑制,提高了系统的加载性能。

摘要：通过对振动筛滚动轴承振动产生的机理和原因分析,设计合理的载荷、振幅及振动频率等参数并选择合适的轴承类型及精度等级,合理确定轴承与相关零件的配合,提高轴承座的刚度及采用必要的预紧措施和良好的润滑,才能确保振动筛正常工作。

摘要：分析了接触迹对齿轮副啮合性能的影响及其之间的关系。对生产中广泛应用的格里森计算程序进行了改进,通过比例修正实现了齿面接触性能的预控,最后对内对角接触与常规设计的齿轮副啮合性能进行了对比试验。实验证明,接触迹采用内对角设计能够有效地改进齿轮副的动态啮合性能。

摘要：为适应柔性化制造的发展趋势,提出了一种基于可编程片上系统的机床数控系统设计方案,使得数控系统可以按需重构;首先给出了嵌入式数控系统的总体硬件设计,接着说明了可编程片上系统(SOPC)的内部架构设计和Nios II软核处理器具体配置,实现MCU、DSP和用户逻辑在一片FPGA芯片上的集成;最后设计了数控系统的重构方案并在EP2C50芯片上进行了重构实验,共有9,963,392bit重构数据,在20MHz时钟下整个重构周期耗时748毫秒,能满足数控机床使用中的现场实时重构要求。

摘要：为适应柔性化制造的发展趋势,提出一种基于可编程片上系统的机床数控系统设计方案,使得数控系统可以按需重构。给出了嵌入式数控系统的总体硬件设计;说明了可编程片上系统(SOPC)的内部架构和Nios II软核处理器具体配置,实现了MCU、DSP和用户逻辑在一片FPGA芯片上的集成;设计了数控系统的重构方案并在EP2C50芯片上进行了重构实验,结果表明:整个重构周期耗时748 ms,能满足数控机床使用中的现场实时重构要求。

摘要：为了提高五轴机床加工生产精度,采用最小二乘法建立机床静态误差预测模型,并对预测结果进行实验验证.采用齐次变换方法构造体积误差数学模型,对误差模型进行参数识别,设计机床误差测量示意图.引用最小二乘法对误差模型进行改进,通过具体实验测量不同刀具长度主轴产生的误差值.同时,与线性回归方法测量误差进行对比.实验结果表明:采用最小二乘法预测机床静态误差与实验测量值偏差较小,而采用线性回归法预测机床静态误差与实验值差别较大.采用最小二乘法预测机床静态误差,预测精度较高,能够提高五轴机床实际加工精度.

摘要：对PX2型棉精梳机气动系统的组成和工作原理进行了分析,并总结了该气动系统的设计特点。

摘要：针对气动伺服系统执行机构运动精度较低问题,设计了气动伺服系统改进传动装置模型。创建了气动伺服阀系统执行机构运动简图,分析了阀门的非线性质量流动特性、死区、多变温度模型、传热和非线性摩擦对执行机构运动精度的影响,根据动力学死区难以识别问题,设计出气动伺服系统执行机构运动的数学模型和相应的参数识别方法。采用Matlab软件对改进模型进行仿真验证,并且与理论值进行比较。结果显示:改进前,气动伺服系统活塞运动产生的位置、速度和压力与理论值相比,误差整体波动幅度较大;改进后,气动伺服系统活塞运动产生的位置、速度和压力与理论值相比,误差整体波动幅度较小。气动伺服系统执行机构在压力动力学、活塞速度和活塞位置方面,改进后的传动装置模型能够提高执行机构动力学死区的识别的精度。

摘要：分析了摇台式铣齿机加工弧齿锥齿轮的展成原理,以及机床结构和相应的运动关系,利用国产数控系统对相应的铣齿机进行了三轴数控化改造。对数控系统的内嵌可编程控制器PLC开发M指令,通过M指令实现了液压系统运动控制,重新设计了工作台液压进给系统;开发了弧齿锥齿轮数控加工的交互界面,进行了切齿加工试验。

摘要：秸秆粉碎装置是秸秆还田机的主要工作部件。为此,通过输送带前进,将均匀铺放在托板上的秸秆喂入自行设计的秸秆粉碎装置来模拟机车前进,对秸秆进行粉碎室内试验。先通过预试验确定了喂入量及动定刀的搭配形式;然后以壳体包角、刀辊转速、动定刀间隙为试验因素,以秸秆的粉碎质量、粉碎功耗为试验指标,对麦草秸秆进行了粉碎试验,建立了粉碎质量和粉碎功耗的数学模型;分析了粉碎装置结构、运动参数对粉碎质量、粉碎功耗的影响规律,优化确定了粉碎装置的最佳结构和运动参数。同时,利用灰色系统理论,研究了动刀速度对刀辊转矩、粉碎质量、粉碎功耗3者影响关系,为麦草秸秆还田机的制造和应用提供了依据。