摘要：【目的】为了研究高速光模块温度分布和风流需求,文章旨在优化散热设计,确保光模块稳定运行。【方法】文章采用Flotherm仿真分析建立光模块的数值风洞模型,得到其正常工作时各元器件的温度场分布以及系统稳定时的风扇工作风流量,这些参数符合多源协议(MSA)规范里的散热要求。同时,设计了“L”型风洞治具以方便测试与安装,实验测试了各芯片实际表面温度和风洞的实际工作的风流量,验证了仿真结果的准确性。【结果】结果表明,在壳体最高温度为70℃时,对于各芯片表面温度,仿真与实测温度差在2℃以内,误差在5%以内;对于整个光模块散热所需要的风流量,仿真与实测结果相差0.2立方英尺每分钟(CFM),误差在7%以内。【结论】由此证明仿真和实测方法可行,且误差较小,为高速光模块散热设计与测试提供了重要参考依据。

摘要：针对汽车中屏罩塑件为扭曲非规则形状,模腔难以获得均衡充填、内壁附加特征多难以实现自动脱模的注塑成型难题,首先运用计算机辅助工程(CAE)分析手段优化获得了塑件模腔的注塑成型方案,方案中模腔充填浇口优化设置为3个侧浇口,流道采用热流道+冷流道复合式浇注系统。针对充填过程中出现的各分部之间注塑不平衡问题,在充填末端创新地附加开设辅助流动通道,使分部之间注塑不平衡差异减小到5 MPa左右,有效避免了塑件注塑飞边等潜在缺陷的发生。针对塑件难脱模问题,采用脱模方向集成设计法优化设计了21个脱模机构用于塑件的自动化脱模,其中包括14个斜顶机构,1个动模滑块机构和6个直顶块顶出机构。斜顶机构中,在推板顶出行程有限的情况下,将14个斜顶机构优化设计为3种类型的斜顶机构,分别为双斜顶杆增程斜顶机构、单斜顶杆增程斜顶机构和斜顶杆无增程斜顶机构。通过上述优化设计,模具结构设计为一种两板热流道单腔单次开模模具,结构紧凑实用,动作可靠,有效地解决了塑件注塑成型难题。

摘要：健身手圈产品注射成型生产中,需要在已成型球圈子零件的基础上,再通过注塑法成型2个独立的塑料环体子零件。针对这一成型难题,设计了一副三板模具实现健身手圈独立塑料环体的自动化注塑生产。模具中,首先使用二级点浇口流道浇注系统解决了多个健身手圈产品多腔同步生产和单腔内多个子零件同步独立注射成型的难点。其次,采用分区设置成型件和成型件集成驱动的方法实现了单腔内2个子零件注射成型后的自动脱模。分区成型件设计中,以球圈子零件中心环线为界,结合脱模的需要,将单腔成型件分为6个成型件;其中,中心环线外侧的2个成型件设置为侧滑块机构用于侧抽芯脱模,1个成型件设置为延时滑块机构用于侧抽芯强制脱模;中心环线内侧的3个成型件设置为一个复合斜顶机构,用于内侧狭小区域的3向联动同步抽芯脱模。模具分3次开模,较好地实现了流道废料、环体塑件的自动脱模及2个环体塑件在球圈子零件上的注塑组装,为该类产品的工业设计提供了新的产品工业设计方法选择。

摘要：针对汽车内饰A柱上护板组件绒布包覆低压注塑成型要求,为之设计了一副两板倒装式热流道模具。模具中模腔采用一模两腔家族式模腔布局,单腔采用3个热嘴进行注塑,以满足绒布包覆成型低压注塑要求。模具结构中,为实现塑件的自动脱模单腔模腔使用了多种类型脱模机构实施脱模。单腔模腔中针对外壁的脱模设计有1个定模锁紧块驱动斜抽芯滑块机构和2个动模锁紧块驱动水平滑块抽芯机构;针对内壁的脱模使用了1个弯销驱动2次转向斜抽芯机构、1个斜导柱驱动斜滑块抽芯机构、1个平行上坡斜顶机构、1个圆顶杆斜顶机构及多个直顶块、顶针元件用于塑件内壁的均衡脱模。平行上坡斜顶机构中,增设了1根斜导柱用于辅助驱动圆斜顶杆在斜顶座内做附加斜坡上坡运动,并分析了该机构运动的矢量运动条件。在特征内壁斜抽芯方向夹角为θ=10°、抽芯深度d_2=19.7 mm条件下,机构的圆顶杆及斜导柱顶出方向夹角取β=10°,推板的顶出距离H=118 mm,实现了特征内壁的自动斜向脱模。

摘要：针对某花艺瓶大批量生产的需要,运用Rhino软件构建了塑件的工业外观三维造型。依据塑件的瓶口带有相对较厚的螺纹的特点,选用注射–拉伸–吹塑成型工艺对塑件进行成型,进而设计了两套成型模具及一套加热装置来实施该工艺过程。模具设计前,首先运用积分法确定了型坯的注塑尺寸,并据此设计了型坯的两板两次开模热流道注塑模具,其主要用于瓶口厚壁螺纹及瓶体薄壁型坯的成型。结合胀形成型需要及软化型坯的需要,配套设计了一种反射式方形加热装置来对注塑脱模后的型坯进行二次加热。为实现瓶身及瓶底的胀形成型,设计了与螺纹成型块能配合安装的气辅吹塑胀形模具,胀形模具结构为两瓣拼合式结构,瓶身和瓶底的成型件由不同镶件拼合而成,采用水槽和水管两种方式实现快速冷却;模具闭合时的复位定位依靠两级定位来实施,一级定位为导柱导套定位,二级定位为精定位块定位。模具结构设计简单实用,可为同类设计提供参考。

摘要：为某汽车空调管接头复杂塑件的注射成型设计了一副两板式模具,解决了该塑件因结构复杂导致脱模困难、难以实现自动化注塑生产的实际问题。由于该塑件的圆柱壳主体上附加设置了90°弯管接口、斜置直管接口、法兰台直通管接口、直管+65°弯管接口等4个异型结构特征,导致塑件的脱模机构设计非常困难。为解决该问题,采用脱模方向集成分类法等设计方法将塑件的脱模机构按区域来设计,在定模一侧设计了6个定模滑块先抽芯机构用于90°弯管接口、斜置直管接口这两个特征的先抽芯脱模,6个机构的抽芯动作由定模侧增加的一侧开模打开进行机械式驱动完成定模先抽芯动作。在模具动模一侧设置了4个脱模机构,包括2个滑块机构、1个滑块+弯管复合机构和1个大尺寸推管机构。分别由斜导柱和油缸驱动2个滑块机构,用于法兰台直通管接口脱模。滑块+弯管复合机构用于直管+65°弯管接口特征的脱模,先由斜导柱驱动滑块完成直线抽芯,后由油缸驱动弯管型芯带动直线抽芯滑块一起移动,完成65°弯管特征的旋转抽芯脱模。最后,由大尺寸推管机构顶出而实现塑件的完全脱模。

摘要：对汽车蒸发器盖大型模具进行优化,设计出了1模1腔两板注塑模具。在该模具中,设计了13个脱模机构来实现难脱模部位特征的脱模,包括5个位于定模一侧的机构和8个位于动模一侧的机构。在动模脱模机构设计中,使用了3种机构优化设计方式,分别为:①在滑块上设置侧面顶针,使滑块的脱模阻力减少40%。②大滑块斜T型槽驱动副滑块二次抽芯方式,实现垂直倒扣的脱模。③大滑块弯销驱动副滑块二次抽芯方式,避免狭窄区域设置复杂机构。在定模脱模机构中,使用了3种优化设计方式,分别为:①脱模机构的驱动机构采用油缸外置的方式,模具长宽尺寸减小20%;②在滑块之间使用T型槽连带驱动的办法,实现狭小空间内的自动脱模;③通过多层T型槽驱动,变斜向抽芯为直线抽芯方式,模架的整体厚度减小25%。

摘要：设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。

摘要：设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产,解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上,单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后,应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式,第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离,第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后,顶出板无动力顶出的问题,在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆,将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力,巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理,有较好的工程设计参考意义。

摘要：文章分析了饲料添加液体酶工艺及设备的现状,提出未来发展趋势仍然是喷涂均匀性和计量准确性,供设计人员设计设备时参考。