摘要：针对塑件三色成型的要求,设计了一种双色结构形式的三色注射成型模具。该模具实现塑件三色成型的方法为:在第一色成型子模具中,利用2条独立的热流道,分别对2个独立色相中间体成型腔同步进行充填,先完成三色塑件中2种颜色中间体的注射成型。然后,在第二色成型子模具中,利用第3条热流道完成第3种色相中间体成型腔的充填,最终获得完整的三色成型塑件。在双射注塑机的基础上,增加一副垂直料筒机构。此方法能够使三色成型模具转变为两色成型模具,有利于模具结构得到简化,降低模具加工制造成本和操作控制难度。在该模具中,2副1级子模具均使用两板结构形式的热流道两板模,使用顶针+顶块的形式完成塑件的完全脱模。在第一色子模具中,使用2条热流道来同步2个中间塑件的设计方法,能够为双色或多色塑件的成型模具设计提供有益借鉴。

摘要：使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。

摘要：为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型。改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装。模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道废料粘模;使用了气动推出机构顶出塑件以确保塑件无损顶出;增设了润滑系统保证脱螺纹机构的使用寿命;模腔导柱顶端开设通气槽防烧死,并设置偏心导柱以防错。模具开模分5次打开,按次序分别用于螺纹型芯去除轴向限位、浇口崩断、流道废料脱模、模腔打开、塑件推出脱模5个动作的需要。相比于普通三板模,该模具具有结构简单,工作稳定可靠,使用寿命长等优点。

摘要：根据某新款汽车前灯总成新产品开发的需要,分别运用Maya软件构建了前灯灯罩的工业外观曲面造型,并运用UG软件对其进行了塑料件的结构设计。运用CAE分析确定了塑料件的浇注方案,采用两点热流道浇口分时顺序浇注,工艺优化后,熔接痕得到有效消除,模腔的成型工艺参数为:模温为79℃,热流道R1,R2中的料温控制为288℃,注射时间为4.2 s,G2浇口延后于G1浇口0.5 s开启;2段保压:75 MPa/4 s,60 MPa/3 s。冷却时间为21 s,冷却水进口温度为25℃。成型模具结构为热流道两板式结构,单个模腔设置了3个独立的抽芯机构来完成塑料件难脱模特征的抽芯脱模,其中的机构S2为动模板驱动弹出式定模抽芯机构,机构利用动模的打开及在弹簧辅助力的驱动下,来驱动藏于定模板内的前模抽芯滑块,实施定模先抽芯动作;机构S3为单动力源驱动多向同步抽芯机构,机构利用模具打开时安装于定模板一侧楔紧锁紧块来驱动两个上、下层滑块同步进行抽芯,上层滑块完成一个抽芯动作,下层滑块在完成母滑块体本身抽芯动作的同时,再同步带动另一个子滑块驱动一个斜向抽芯子侧型芯来完成侧抽芯。机构及模具整体结构布置合理,可为同类塑料件的成型模具设计提供有益借鉴。

摘要：结合产品的注塑成型过程,设计了一模两腔两次分型二板模模具结构,单个模腔浇注采用 1 个侧浇口进行浇注。针对产品脱模困难问题,设计了 4 种脱模机构,实现了难脱模特征的脱模,4 种机构分别为定模弹簧型针先抽芯脱模机构、定模推板斜顶脱模机构、曲连杆驱动旋转脱模机构、定模油缸抽芯机构。曲连杆驱动旋转脱模机构的设计中,运用模具模板的开闭动作驱动弯管型芯进行旋转抽芯,实现了弯管内壁的脱模,合理利用了模具模板的运动功能,降低了机构设计对模架结构的要求,降低了旋转抽芯机构的复杂性,有效地节省了模具制造成本。

摘要：结合智能扫地机手柄侧盖塑件使用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料合金注塑需要,设计了一副两板两次开模的注塑模具用于塑件的成型。模具中模腔浇注使用牛角浇口能保证塑件外观无浇注痕迹,且能实现流道废料与塑件的自动分离。模具采用两次顶出,其中的一次顶出用于增加一次模板分离打开,从而驱动收缩滑块和斜滑块抽芯,另一次顶出用于驱动型芯镶件与塑件分离,有效地简化了模具结构,降低了模具制造成本。创新设计了一种二次顶出控制机构,通过调节限位管上的卡位活动块移位动作来实现两次顶出板之间的分离和组合,机构简单实用,动作可靠。该类设计为同类型塑件的模具整体结构布置、浇注方式选用、塑件脱模方式选择、二次顶出控制机构设计等方面提供了可靠的借鉴。

摘要：针对烟雾报警器塑件浇口开设困难、局部特征脱模困难、成型精度等级要求高等模具设计难题,为实现塑件的自动化注塑生产,首先在基于塑件设计制造分析的技术路线基础上,针对塑件的成型进行模具结构件布置可行性分析,而后运用CAE分析手段对单腔模腔进行了浇注、冷却系统的优化设计。优化后的单腔浇注系统中,使用单点牛角浇口进行浇注,在进浇口直径为0.8 mm的条件下,模腔的注射时间为0.5584 s左右,充填压力为30 MPa左右,流动前沿温差为3.8℃,浇口冻结时间为11.57 s,翘曲变形小于0.25 mm,注塑周期能控制在36.65 s内。基于CAE分析所设计的模具为一模两腔布局、冷流道两板式结构,单次开模,单次顶出。模具中针对塑件侧直壁使用了侧抽芯滑块进行成型和脱模以保证该直壁的外观完整,针对局部狭小位置空间既有侧孔又有倒勾的情况,采用集中脱模设计法设置一个多成型特征斜顶实施侧抽芯脱模。为便于模具制造,在滑块上增加临时固定螺杆,从而在配模时有利于滑块分型面的修配,另外在推板上加装拉杆以便于推板上众多顶出元件的安装。

摘要：为增大柔性微夹钳可操作物体的范围、增加操作过程中的稳定性、降低对可操作物体的损伤、消除垂直于输出位移方向的耦合位移,基于二级杠杆位移放大机构、桥式位移放大机构、位移导向机构,设计了一种单压电执行器驱动并联三钳指的柔性微夹钳。首先,描述了并联三钳指微夹钳的结构特征与工作原理;然后,根据微夹钳的柔性特征构建其输出位移放大倍率、输入刚度、固有频率的数学模型,并得出理论数值;最后,利用Ansys对其静动态特性进行仿真分析,仿真值与解析值具有较高的吻合度,验证了并联三钳指结构的可行性与所建数学模型的正确性。

摘要：针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。

摘要：为了使企业更准确、快速的响应客户需求,缩短产品设计制造周期,文章提出在网络环境下开发基于产品个性化定制的三维参数化设计系统,并就其中涉及的系统关键技术进行了研究,最后以某大型压缩机为应用对象开发了系统原型。结果表明,该系统原型能够很好的将客户需求与产品设计过程进行关联,并通过采用知识库、二次开发等技术实现产品的自动三维实体参数化设计、自动装配等,从而大大降低了产品设计人员工作量提高了工作效率,为企业实现快速协同设计开辟了一条新的途径。