摘要：结合传感器载体及其帽盖的家族模生产要求,设计了一模两穴的家族模三板模模具结构,模具分3次分型打开;针对产品脱模难的问题,采用了弯销驱动式滑块先抽芯机构、模板驱动型针先抽芯机构、复合型两次抽芯滑块机构、型芯推管联合顶出机构等脱模机构来实现传感器载体产品的完全脱模。针对产品局部区域的特征在水平和垂直方向都需抽芯的要求,设计了复合型2次抽芯滑块机构,该机构的创新之处在于,在其主体滑块的基础上附加2个隧道式滑块,使机构能实现三重滑块联动分层、分次依次完成竖直方向、水平方向的抽芯动作,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。模具结构新颖,各机构结构简单实用,为同类模具设计提供了有益参考。

摘要：针对吸尘器开关扣盖外侧有多种脱模要求,特别是在其内侧壁上同一位置侧凹特征中,存在空间上相互垂直且距离紧凑的多个二次侧凹特征难脱模的特殊情况,设计了复合式二次斜顶脱模机构及其一模两腔的两板注塑模具。外壁的脱模采用楔紧块T型槽驱动滑块体方式的单侧面抽芯机构和双侧面哈夫滑块抽芯机构;侧壁内侧面的脱模则创新性地采用两向两次复合斜顶抽芯机构,成功解决了产品上内侧存在相互垂直且需同步抽芯脱模倒扣的难题,为侧抽芯斜顶机构的设计提供了一种新的设计思路;结合复合式二次斜顶脱模机构的运动需要,有针对性地设计了一种二次顶出模板运动控制机构。模具结构新颖,各机构结构简单实用。

摘要：结合汽车液压油管90°弯管接头的注塑要求,设计了其一模一腔两板模结构模具。针对产品特殊的脱模要求,相应地设计了两种脱模机构:齿条圆弧转动抽芯机构和油缸驱动侧滑块强制脱模机构。齿条圆弧转动抽芯机构采用油缸驱动齿条,从而驱动圆弧形齿轮带动弯管型芯实现对弯管特征进行脱模;油缸驱动侧滑块强制脱模机构通过注塑机顶杆驱动实现产品从主型芯镶件上脱出,而后再由油缸驱动滑块对带有倒扣的端头特征进行二次强制脱模;管内型芯采用特殊水井增设隔水片来达到对型芯的冷却。模具结构及机构设计新颖,实现了产品的自动化注塑生产,可为同类产品的模具结构设计提供有益参考。

摘要：结合除尘器手柄产品带有多种形式倒扣的特点,设计了一模一出的三次分型三板模点浇口注塑模具;产品的侧面脱模采用half滑块侧面脱模方式,half滑块的一边,机构设计采用滑块T型槽驱动方式,分2次抽芯,第一次完成5个不同位置倒扣与主抽芯垂直的侧抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;half滑块的另一边,采用2次T型槽驱动内缩滑块抽芯机构,分2次抽芯,第一次完成倒扣的内缩式抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;侧抽芯机构结构设计新颖,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路和设计借鉴。

摘要：针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。

摘要：针对耳机支架塑料件的结构特点,设计了一模一腔冷、热流道联合的注塑成型两板模模具,模腔采用热流道–冷流道–侧浇口浇注方式,减少冷流道的长度,确保浇注过程稳定可靠。针对脱模问题设计了内、外壁双面对碰成型脱模机构,内壁采用一种斜顶延时两次脱模机构,外壁采用斜滑块弯销抽芯机构。斜顶机构设计为两次侧抽芯,第一次为斜顶侧面抽芯,第二次为斜顶上型针的抽芯;配合斜顶的功能需要,设计了模外插杆驱动型先复位机构,以防止斜顶复位时与斜滑块干涉;复位杆下端增设一胶垫,以防止斜顶复位时反复冲击型芯镶件造成磨损导致产品的飞边缺陷。

摘要：针对汽车扶手条产品需采用IMF工艺装饰外观表面的应用要求,制定了产品的IMF制程工艺;结合制程工艺的需要,设计了两副关键工序成型模具;预成型模具采用热压+真空吸附的结构方式;膜片冲裁模采用弹压式凸、凹模冲裁结构方式。采用所设计的组合模具成型的膜片无卷角、漏胶、龟裂、鼓包等成型质量问题,有效地提高了扶手条IMF产品的膜成型良品率。

摘要：针对开模闭模时序控制与带先复位机构的三板模模具需要,设计实现了耦合开模闭模顺序控制与先复位机构的三板注塑模模架。详细说明了该模架的结构组成与工作原理,通过三次分型打开与顶针先复位动作,实现开模动作与运动尺寸关系的配合,结构紧凑,设计合理,可靠稳定。

摘要：以带有倒扣与内螺纹的叉形体支架产品为对象,进行了相应的注塑模具设计。针对产品上端内外侧面倒扣特征及下端内螺纹特征同时存在的特点,通过设计哈弗滑块与齿轮脱螺纹机构,构建了模架组件、定模哈弗滑块组件、定模先抽芯组件和齿轮脱螺纹组件等4个关键组件,其中齿轮脱螺纹组件包括4个子组件,其分别为脱螺纹子组件、中间二级传动子组件、中间一级传动子组件和齿条驱动子组件。通过模具4次开闭模动作的设计,实现了叉形体注塑模具的自动脱模,在确保注塑产品质量的基础上实现了生产自动化。

摘要：针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。