摘要：针对数控机床可靠性实验装置加载维度不足、难以工程化应用等问题,该文设计了五轴加工中心多维力随动加载模拟实验平台。通过开展多维力随动加载模拟实验,分析不同主轴转速、橡胶圈厚度、切削深度对圆锥台试件切削加工过程中所受切削力的影响规律,验证了该实验平台的可行性及多维加载能力。实验结果表明在稳定切削阶段,综合切削力随着橡胶圈厚度增大而减小,随切削深度增大而增大,切削深度与橡胶圈厚度的比值过大或过小,均易引起切削力波动。当主轴转速为1000 r/min、橡胶圈厚度为3 mm时,五轴加工中心所受综合切削力波动最小,是加载实验最佳的橡胶圈厚度。

摘要：针对数控车床可靠性试验提出一种结构简单且便于工程化安装的新型多维力加载装置。首先基于弹簧受力变形原理对多维力加载装置进行结构设计,并依次进行主轴受力和加载头行程分析,探究其合理性;其次对装置进行多工况仿真分析,验证其可行性;最后搭建试验台,进行主轴加载试验,得到主轴进给量与所受载荷关系。结果表明,多维力加载装置可对主轴施加单向超过1000 N的多维动态载荷,试验与期望平均误差在10%以内,加载能力高且满足设计要求,这证明该装置具备可行性、稳定性及高加载能力,为多维力加载装置研发提供理论依据和试验方法。

摘要：针对圆锥体外表面贴装工作设计了一种串联式机械臂末端机械手。对圆锥体进行空间分析,根据圆锥体几何特征确定贴装技术方案并进行构型设计。完成机械手结构设计,利用拉格朗日法推导动力学方程,利用D-H法对正逆运动学进行求解。利用遗传算法NSGA-Ⅱ对执行器高负载零部件进行结构尺寸优化并对优化前后零部件进行有限元分析对比。通过虚拟样机、样机动态实验结果对比验证设计机械手的可行性,并分析了外界影响因素,最终证明设计的机械手可行并为其后续改进提供了方向。

摘要：针对现有糕点切片机切片效率和质量低下的问题,进行基于新型旋转-直线往复机构的切片机设计分析及参数优化。首先对切片机构型设计及椭圆导轨长短径比和转速进行计算,然后进行运动学和静力学分析,接着分别在不同长短径比和转速动力学仿真分析基础上,构建切刀的加速度均值和均方根值三次多项式拟合方程作为目标函数,利用NSGA-Ⅱ遗传算法进行长短径多目标参数优化及转速择优,最后搭建样机完成不同转速对比实验及玉米饼切片性能测试。结果表明,最优长短径和转速分别为190 mm、120 mm和20 r/min,优化后切刀效率提高75%,切刀进刀加速度的最大和平均误差分别减小26%和49%,退刀加速度的最大和平均误差分别减小60%和63%,玉米饼切面整齐美观,验证了设计的可行性。

摘要：针对传统舞台手动安装折叠、不易折叠而造成场地浪费的问题,设计出一种新型全自动折叠舞台,达到一地多用的效果。阐述了其总体结构及工作原理,进一步详细设计了各部分机构的具体结构及原理,并对其进行静力学分析、运动学分析和动力学分析,给出设计依据。并根据该自动折叠舞台的结构及运动特点,给出了机电控制思路,保障舞台安全有序地运行。本折叠舞台设计既为新型折叠机构开辟新思路,同时也为新一代折叠舞台详细设计及优化创新提供依据。

摘要：针对人工割胶劳动强度大、技术要求高和作业效率低等问题,设计了一种具有三自由度的新型固定式割胶机。通过等效法将该机构等效为RPP模型,分别利用D-H坐标法、蒙特卡洛数值分析法和Lagrange动力学方法对机构进行运动学及动力学分析。通过仿真验证该割胶机的运行状况。结果表明:新型固定式割胶机各关节位置、速度、加速度、转矩和驱动力随时间变化呈平滑曲线,并且可实现预计轨迹。

摘要：重型数控机床是国家制造业发展的基础,而重型数控机床的可靠性水平则是反映机床先进水平的重要标志之一。TK6920型数控落地镗铣床是一款比较典型的重型数控机床,针对此款机床的滑枕部件进行了受力分析,依照模拟滑枕受力的原则设计了一款可靠性试验台,并设计了配套使用的模拟刀具,最后为此款试验台设计了一套液压系统,并对液压系统做出了相关仿真分析。

摘要：针对"机器人应用技术"和"工程建模分析与实践"等课程现场实验教学难以开展的问题,该文运用虚拟仿真技术搭建管道检测机器人虚拟仿真实验系统,模拟真实实验环境,实现机器人模型设计和管道实验设计等教学内容。经过实践证明,虚拟仿真实验教学不仅巩固了学生的理论知识,同时大大提高了学生的软件综合应用能力与自主创新意识。

摘要：设计了一种适应斜坡的新型自动调平平台,可以快速进行位姿调整,确保平台始终处于水平状态。该平台采用3个电动推杆和1个虚固定杆,调节灵活,支撑强度大。通过几何结构推出电动推杆之间的运动关系以及极限角度。基于单片机构建了自动调平平台机电控制系统。通过系统动态特性分析并结合电动推杆响应时间,确立电动推杆速度与加速度模型。实验数据同仿真数据的比较表明,自动调平平台达到预定要求,为进一步的设计和开发工作提供依据。

摘要：研究了全自动折叠舞台折叠与展开过程的运动状态并做出详细动力学分析。对单组舞台板进行动力学理论建模,得到各机构动力学解析式,采用MATLAB软件绘制动力变化曲线。选择适当舞台参数建立动力学模型,基于ADAMS软件进行动力学仿真,将仿真结果与理论分析值进行对比,验证分析的正确性。该动力学分析可为舞台详细设计及优化创新提供依据及思路。