摘要：针对整体叶轮加工困难的问题，以离心泵半开式叶轮为研究对象，通过分析其结构特征，编制多轴加工工艺，选择合适的设备、刀具进行加工编程及仿真，利用NX软件完成离心泵叶轮的建模和粗加工和精加工刀具轨迹，运用VERICUT仿真软件搭建DMU65型五轴数控机床完成动态模拟加工。实验结果表明，该设计生成的刀具路径轨迹可以使仿真加工过切误差小于0.1mm,残留误差小于0.12mm,有效地提高了生成效率和加工质量，为后续研究提供了叶轮加工的理论基础，同时通过仿真数据确定程序在理论上具有一定的可行性和可靠性。

摘要：为了准确检测车辆,提出一种基于颜色、纹理、光照模型相结合的阴影检测算法。根据颜色恒常性完成阴影的初步检测,利用局部二值模式(LBP)纹理不变性和基于光照模型的亮度比值置信区间去除误检阴影像素,最后用区域生长完成阴影边缘像素的恢复,保证车辆阴影检测的准确与完整性。为了保证不同智能监控场景下车辆追踪的准确度和稳定度,提出一种特征与概率相结合的改进的Camshift跟踪算法。研究结果表明:所提出的阴影检测算法与改进的Camshift算法可以提升车辆检测与跟踪的准确性与稳定性。

摘要：依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。

摘要：为适应平流水发电水流变化、转速不稳定等外部环境的变化,提高发电站的发电效率,在直驱式永磁同步发电机(PMSG)机侧控制算法的基础上,设计一种带反馈增益自调整算法的滑模观测器(SMO),对PMSG的转子位置进行估算,从而改善低速的估计误差。通过设计一套37 kW的PMSG发电机组,并在现场进行了试验测试,验证了算法可以有效控制直驱PMSG在低速运行时的转子位置估算误差,在高速运行时算法能够快速收敛,满足PMSG控制要求。

摘要：利用VC++编译器成功开发出了软PLC系统,并实现了PLC程序的编译、运行和基本功能。在开放式数控机床主轴控制中的运行实例表明,所开发的软PLC系统能准确可靠地运行,达到了预期逻辑控制的目的;对软PLC的性能测试表明,软PLC的执行速度较硬PLC有了大幅度提高,为软PLC在开放式数控系统中的应用提供了借鉴。

摘要：针对无源射频识别（RFID）传感器标签发展的需求，采用商业化互补金属氧化物（CMOS）工艺，设计了一种集成电容式压力传感器及其接口电路。集成压力传感器采用金属层M1作为下电极，牺牲的金属层M2作为间隙层，通过过孔连接的金属层M3和M4及其介质构成上电极。传感器接口电路基于锁相环原理，采用全数字结构，将传感器信号转移到频率域处理。后期测试结果显示，所设计的压力传感器线性度高，温度稳定性好，接口电路在1 V电源电压下，只消耗了0.6 mW功率，尤其适用于无源RFID标签的设计。

摘要：为了改善筒形热强力旋压件的圆柱度并减小壁厚偏差,提出了基于回归分析的工艺参数分步优化方法。介绍了热强力旋压工艺流程,并选择筒形件的圆柱度和壁厚偏差作为优化指标,选择进给比、坯料加热温度、第1道次减薄率、轴向错距作为优化参数,设计了4因素、4水平正交实验,经实验得到了16组不同实验条件下的圆柱度和壁厚偏差。分别建立了圆柱度和壁厚偏差的线性回归方程和二阶回归方程。首先,依据二阶回归方程通过极值法对工艺参数进行初步优化;然后,参考线性回归方程系数对工艺参数进行再次优化;最终,得到的筒形热强力旋压件的最优工艺参数为:进给比为0.35 mm·r^(-1)、坯料加热温度为1100℃、轴向错距为3.3 mm、第1道次减薄率为33%。优化后筒形件的圆柱度提高了46.2%,壁厚偏差减小了30%,证明了工艺参数分步优化的可行性。

摘要：根据驱动方式,石油钻机顶部驱动钻井装置分为电动顶驱(电机驱动)和液压顶驱(液压马达驱动),2种顶驱的管子处理系统相同,其中7000m电动顶驱价格在150万美元左右,非常昂贵。为了降低顶驱成本,提高市场竞争力,设计了一套1160kW的7000m液压顶驱,其成本仅为电顶驱的50%左右,具有非常强的市场竞争力。

摘要：炮管擦洗机器人是将管道清洗机器人进行改进的特殊机器人,与常见机器人相比有着很大的不同特点:一是炮管是有着环境表面特殊的一种内部管道;二是由于膛线这一特殊结构的需要,使得炮管擦洗机器人在管内不便于行走;三是多处积炭的阴阳线交界处很难清洁,必须对擦洗模块有特殊要求的设计。因此,在这种结构特殊要求下,新的要求在机器人的控制和运动模式上实现,现在通过分析管道机器人炮管清洗特点、运动方式和机构要求,再结合机器人的擦洗方式及运动方式给炮管的特殊要求,确定清洗方式对炮管环境的内膛更有效、更适应,在此基础上提出炮管擦洗机器人的本体结构设计方案。

摘要：设计并制备了一种新型陶瓷-金属结合剂金刚石磨块,测试了金刚石磨块的气孔率、体积密度和力学性能,并在相同条件下进行了陶瓷-金属结合剂金刚石磨块与陶瓷结合剂金刚石磨块磨削SiC增强高硅铝合金复合材料的对比试验。结果表明:陶瓷-金属结合剂对金刚石颗粒的把持力强;新型陶瓷-金属结合剂磨块的抗弯强度与硬度达到了66.02 MPa和74.6HRB;相同条件下,用陶瓷-金属结合剂金刚石磨块磨削SiC增强高硅铝合金复合材料,比用陶瓷结合剂金刚石磨块磨削得到的磨削表面质量更好,加工效率更高;当加工工件表面粗糙度为0.3μm时,新型陶瓷-金属结合剂磨块的材料去除率达到了普通陶瓷结合剂磨块的两倍,可以解决SiC增强高硅铝合金复合材料难加工的问题。