摘要：近年来汽车FMCW雷达广泛应用于新能源及智能网联领域,来测量外部目标的相对间距和速度。针对当前FMCW雷达系统灵敏度差、缺少灵活性、测量范围窄的问题,设计了一种应用于FMCW雷达领域的超前进位全数字锁相环。根据雷达对物体距离和速度的测量原理,采取集成电路芯片技术实现了对该环路结构的设计,利用Matlab软件搭建环路系统Z域模型并进行了稳定性分析对比,通过硬件描述语言(VHDL)编写环路程序,并联合调用Modelsim软件完成了仿真试验,最后结合仿真结果在硬件上验证设计的准确性。实验结果表明,基于超前进位的全数字锁相环有效提高了锁相频率,降低了系统延时,大幅度拓展了调频范围。

摘要：针对高速钢桶焊缝机电机座支撑脚使用2 mm厚的SECC板料进行中小批量冲压成形的要求,设计了3副模具用于制件的4道工序成形。冲孔落料和修边压印采用倒装式复合模结构、切分模和弯曲模采用正装结构,且切分模和弯曲模集成在1副模具内。弯曲模中设计了凸模驱动的双滑块内收弯曲成形机构,该机构在制件弯曲壁的两侧都使用滑块进行夹紧驱动弯曲,能有效防止弯曲回弹,保证了制件的弯曲成形尺寸。模具结构简单实用,成形工艺设计合理,实现了制件的自动化生产。

摘要：如何推动职业教育高质量发展,满足经济社会发展和人民群众需求?在全国两会召开之际,本刊邀约了部分两会代表委员畅谈职业教育发展。他(她)们从顶层设计到落地实施,从新质生产力发展、产教深度融合、现代职业教育体系建设、高技能人才培养、职教师资培养等角度,为建设教育强国,推进职普融通、产教融合、科教融汇,职业教育高质量发展建言献策。

摘要：设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及ø8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。

摘要：结合电视机主壳塑件的结构特点,设计了一副两板模具用于其注射成型。模腔的浇注采用7点牛角浇口进行浇注,并且,采用冷热流道相结合的流道进行供料。为有利于加工、降低模具制造成本及模具后期维护,模具结构进行了以下优化改进,成型件采用主镶件+功能镶件拼合形式组合镶件;导柱采用可拆卸式导柱;模架采用定位管销组件定位;边锁采用耐磨片更换式结构;斜顶机构的斜顶座采用滑块结构式;复位杆、流道顶杆、推块推杆等采用延时机构件;推管采用3种芯杆固定式推管;滑块机构采用延时二次抽芯滑块,防止在塑件脱模时损坏;模具定、动模均采用定位圈,有利于大模具安装。改进后的模具结构动作更为可靠、加工方便、成本较低,并且有利于模具后期维护。

摘要：结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点,设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中,解决塑件自动脱模的主要办法有两个,一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度;另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构,该机构中,将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内,弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动,并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后,塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能,塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯,模具机构设计得到简化,相应模具结构也简化为两板模模具,能充分利用热流道嘴充填模腔的优势,使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙,机构设计合理、动作可靠,能有效地节省模具制造成本,可作为同类塑件模具设计做参考。

摘要：结合风扇面壳塑件使用质量分数15%玻璃纤维改性聚丙烯合金的材料要求和结构为薄壁复杂结构的特点,设计了一副热流道两板模具用于塑件的成型。模具中模腔使用1模1腔布局,模腔的浇注方式使用3点热嘴对注塑机喷嘴进行流道延伸,在热嘴末端再使用冷流道+潜伏式浇口对模腔进行分时按序浇注,使材料熔料流动的流长比控制在140,保证模腔获得了充分充填。针对塑件深薄壁、加强筋多、孔多等特点,在塑件的脱模机构方面有针对性地进行了设置,在塑件深侧壁部位使用多种顶出元件+两次顶出的方式来完成塑件的完全脱模,在顶部薄弱位置使用增强型顶针、大面积直顶杆等使塑件能获得无损脱模。二次推出机构中,设计了一种二次推板分离器以实现塑件推出过程中一次推板和二次推板之间的可靠闭合和分离,机构依靠限位导槽驱动锁钩板动作,导槽驱动机构动作依靠模具的开模机械动力驱动。设计的模具可靠实用,能有效保证塑件注塑过程自动化的实现,可为同类需求塑件的模具设计提供有益借鉴。

摘要：汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。

摘要：分析了汽车旋钮塑件内螺纹脱模后内螺纹变形甚至损坏问题产生的原因,对模具中的脱螺纹机构进行了改进,将螺纹型芯旋转+弹簧推板式内螺纹脱模机构改进为螺纹型芯旋转+升举螺杆式推板同步推出脱螺纹机构,解决了生产中的实际难题。由于推板同步推出,不会像弹簧弹推板那样会对螺纹较细的产品有损坏,从而适合内螺纹较细和螺纹要求较高的螺纹塑件产品。模具结构选用合理,加工装配较为简单,机构设计动作可靠,有效地提高了高品质要求内螺纹塑件的成型质量。

摘要：低压润滑油控制阀盖塑件是高铁机车上润滑油控制阀门壳体上设置的以塑代钢零配件,塑件使用改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)注塑成型。使用单腔布局使塑件的成型精度达到了MT4(GB/T14486-2008)生产要求。使用点浇口浇注系统避免了主浇道的偏心设置,有效地缩减了模具长宽尺寸,降低了模具对注塑机模板的长宽尺寸的要求。创新设计的哈夫斜顶机构使塑件上5个快速接口外壁的环形倒扣顺利实现自动脱模,哈夫斜顶机构通过方形推杆推动1组2个哈夫斜顶在完成顶出塑件的同时,对环形倒扣实施侧向抽芯。模具结构布置依据塑件的结构特点而展开,使用4次开模三板结构模架来驱动机构组件完成塑件和流道废料的自动脱模。塑件的脱模通过塑件的正面脱模和反面脱模分别进行,正面脱模使用定模推板机构推动1个普通斜顶、3个哈夫斜顶机构实现,反面的脱模通过2个油缸斜抽芯机构、2个圆柱镶件抽芯机构、2个哈夫斜顶机构和4个顶针元件的先后动作来实现。