摘要：高瓦斯松软厚煤层大采高综放开采工作面为了满足通风、排水及瓦斯抽放的要求,采用内外双回路布置方式,即在开切眼及上下两巷的外侧平行布置进风顺槽-辅助切眼-瓦斯排放巷,两回路之间留设一定宽度的保护煤柱。在回采时,辅助切眼受到工作面矿压的影响,巷道收敛变形严重,维护难度大。通过对余吾煤业公司S2203大采高综放工作面辅助切眼现场实测,总结了巷道收敛变形规律,为采取有效的巷道设计、维护方式提供了参数和依据。

摘要：目前瓦斯抽采中比较成熟的机械造穴增透装置大部分需要以高压水(气)、连杆或者液压油缸等作为驱动刀臂开合的动力,在井下长钻孔中对动力设备要求较高。研制了一款利用钻杆旋转带动产生的离心力作为打开动力的离心式机械刀,通过调节钻杆转速来控制刀臂打开角度;根据初步试验及力学数值模拟分析,针对刀具整体结构、内部齿条、轴销、刀臂等薄弱部位材质进行优化。在山西某矿N1100回风巷进行了工业性试验,对比机械造穴和水力造穴施工时间及抽采纯量,验证了离心式机械刀结构设计的合理性和可靠性。结果表明:机械造穴试验孔达到了良好的造穴及抽采效果,该装备能够降低瓦斯抽采孔造穴增透对高压设备的依赖,单穴作业时间较水力造穴缩短近1/2,瓦斯抽采量提高了1.67倍。

摘要：采用集对分析同一度法,以某矿六采区第四系巨厚松散含水层下煤炭开采为例,根据可供选择的7种开采方案,优选出防水煤岩柱高度设计值、月度产量、吨煤开采成本、采出率4个评价指标,对这4个评价指标进行综合分析,确定出1个最优评价集,详细论述了各个方案与最优评价集的贴近度计算过程,选取贴近度值最大的方案作为最佳方案,确定了不同防水煤岩柱高度下对应的最优开采方案。结果显示该方法的评价结果与多目标决策法的评价结果是一致的。

摘要：针对传统的作业规程存在审批流程多、审批时间长、审批质量不易控制等问题,提出了一种基于SOA煤矿信息平台的作业规程管理系统的设计方案,详细介绍了该系统所采用的关键技术和功能模块的设计。该系统采用网络技术整合现有的各种安全生产信息系统,实现了信息共享,提高了作业规程审批的效率和质量。

摘要：放顶煤开采在放煤过程中由于煤量大,煤炭在后部刮板输送机上运行时常常会向两侧溢出形成三角残煤,当拉后部刮板输送机时,内侧的三角煤会被挤铲到刮板上,外侧的三角煤就留在了采空区,浪费了煤炭资源。为了实现对后部刮板输送机外侧三角残煤的回收,文章通过介绍整个放顶煤回采工艺中割煤、顶前部刮板输送机、移架、拉后部刮板输送机、放煤的循环过程,对后部刮板输送机进行了改进设计,实现了外侧三角残煤的回收,节约了资源。

摘要：在研究厚煤层两侧采空煤柱内应力的动态效应以及该动态效应对留巷影响规律的基础上,提出在滞后开采工作面侧采用小煤柱留巷技术。通过对新掘巷道进行合理的支护设计,对留巷进行合理的二次支护,有效地控制了留巷围岩变形,技术经济效益和社会效益显著。

摘要：为了提高厚煤层高瓦斯掘进工作面掘前瓦斯抽采量,减少掘进过程中的瓦斯预警次数,针对余吾煤业高瓦斯掘进工作面的平面式抽采钻孔不能覆盖全煤厚、瓦斯抽采量低的问题,通过调整钻孔的布置方式及开孔角度对掘进工作面释放孔及两帮钻场护帮钻孔进行了优化设计,将掘进工作面抽采钻孔由平面式抽采转变为立体式抽采。现场试验表明,立体式抽采钻孔抽采瓦斯体积分数提升11%、抽采瓦斯纯量提升0.14 m^3/min,回风流瓦斯体积分数由0.73%降低至0.44%,不仅对全煤厚煤体提前卸压降低突出危险性,同时提前截流卸压煤体内瓦斯,大幅降低了工作面掘进时的瓦斯涌出量,保证了巷道掘进过程中瓦斯涌出的均匀性。

摘要：针对潞新二矿4#煤层具有煤层特厚、煤质特硬、煤层底板特软的特点,为了保证工作面巷道安全支护,在对煤岩体地质力学参数测定的基础上,优化设计了全锚索支护技术,并对全锚索支护技术的经济效益进行了分析,结果表明,采用全锚索强力支护技术后,巷道支护状况较以往采用普通高强锚杆支护系统时得到了明显改善,巷道基本无需维修,大大降低了巷道维护费用,尤其在支护难度较大,变形量非常严重的巷道,经济效益尤为突出。

摘要：为提高S2203工作面回采过构造带期间顶板支护强度,保证工作面的安全生产,通过采取顶板裂隙注浆、超前锚网索支护,以及打设临时支护、降低采高、对工作面支架初撑力进行动态观测等综合措施实现顶板围岩的有效控制。

摘要：为了增大煤层透气性,提高煤层的瓦斯抽采效率,保障工作面的安全生产,在N3704西瓦斯巷设计了穿层钻孔超高压水力压裂实施方案,并对压裂效果进行初步考察。结果表明,通过在7号煤层进行煤岩合层压裂,得出压裂后瓦斯抽采纯量效率提高10倍以上,煤层由难以抽采煤层、可抽煤层变为易抽采煤层,煤层透气性系数提高50倍以上;同时,7号煤层在埋深750m条件下,水量达109.72m^3时,压裂之后的抽采半径可以达到50~70m,提高瓦斯抽采效率,改善由于瓦斯制约而不利于生产的被动局面。