摘要：1对建设现代化铸造厂意义的几点认识1）必须摆脱铸造就应该是脏乱差的传统观念。铸造的脏乱差不完全是因为设备的落后。更加重要的是人的观念,意识的落后。2）随着社会的发展,铸造脏乱差的现况不改变将不会有人再从事铸造行业,也是关系到我们铸造行业兴衰的大问题。

摘要：介绍了使用新东水平分型生产线生产刹车盘铸件出现的呛火和气孔缺陷,分析认为其原因是砂型排气不畅导致的。通过对比砂芯外圆排气道排气和模具安装橡胶冒口排气的优缺点,并经过不断改进,设计出一种新型的弹簧排气冒口进行排气。利用安装在上模具中心的弹簧排气装置,砂型挤压后,在上砂型表面弹开一个孔,在浇注过程中,能快速、有效地排出型腔内的气体,防止铸件产生呛火、气孔缺陷。批量使用后发现:铸件料废率大大降低,平均成品率上升2.4%。

摘要：采用鱼骨图分析方法,选择调整孕育剂及其加入量解决灰铸铁制动盘缩松缺陷问题。设计三个对比试验,从石墨形态、共晶团数量、硬度和抗拉强度方面进行综合对比评价。最终将孕育方法由0.43%的75%FeSi包底孕育+0.05%的75%FeSi随流孕育更改为0.2%的FeSiSr(硅锶)包底孕育+0.1%的75%FeSi随流孕育,使缩松缺陷得到彻底消除,并满足大批量生产的要求。

摘要：研究了w(Ti)量变化对HT200制动盘金相组织和力学性能的影响,以及对铸造和车削/磨削加工过程的影响。设计试验了3种不同w(Ti)量的灰铸铁制动盘,w(Ti)量范围为0.01%~0.12%。通过对硬度、抗拉强度、金相组织的检测,发现w(Ti)量的变化均与之相关;另外,跟踪铸造和加工过程,发现Ti元素可以增加灰铸铁制动盘的缩松倾向,同时推测由于Ti元素与N或C元素形成了化合物,因而使得车削和磨削性能变差。最后得出结论:生产灰铸铁制动盘合理的Ti元素控制范围为≤0.03%。

摘要：详细阐述了制动盘使用性能对其较高强度、优良散热能力和热疲劳能力、良好减振性及耐磨性的要求,介绍了能得到上述性能要求的灰铸铁制动盘的化学成分设计原理,并进行了生产性验证。

摘要：针对使用迪砂垂直造型线生产刹车盘一箱1件造型的出品率低问题,开发了1+1工艺,即:利用型板的剩余面积和铸型的剩余体积,在一块型板上布局两种尺寸的铸件,搭配1个尺寸较小的铸件,变成一箱2件,使其提高产能效率。结合实际生产情况,总结了以下设计要点:(1)工艺设计时确保2个型号铸件的材料牌号相同;(2)订单量及交货期应高度匹配,如果订单量不匹配,考虑设计型板活块;(3)工艺设计要尽可能使2个型号的型腔同时充型,需注意压头布局,并设计合理的浇注系统;(4)浇注温度不宜过高,否则会出现缩松或石墨粗大问题。

摘要：介绍了采用三乙胺芯盒工艺制芯的生产情况,根据砂芯结构,现场随机抽查了10个型号砂芯进行试验,发现YH2097花瓣风道芯、YH3255花瓣隔断芯及YH20455环芯的三乙胺预定量设置非常高。针对这3个砂芯的出现的局部不硬化及排气塞分布情况,采取了相应的防止措施,通过调整排气塞分布、减少短路排气道及将点状射砂嘴改成环形射砂嘴等措施,在不影响砂芯硬化的前提下,不仅降低了三乙胺的用量,保证了三乙胺的精准使用,改善了车间环境,还缩短了生产节拍时间,提高了生产效率。

摘要：介绍了球墨铸铁轮毂的原生产工艺,X射线探伤检验和机械加工后发现表面有缩松缺陷。用MAGMA数值模拟软件对原生产工艺的凝固过程进行模拟分析,根据模拟分析结果,提出了改进方案:将冒口直径由75 mm增加至100 mm,同时在轮毂铸件被补缩部分两侧各增加厚度为5 mm的补贴,延长冒口的补缩时间,保证轮毂铸件被补缩部分与冒口之间的补缩通道畅通。生产结果显示:改进后的工艺达到了消除球墨铸铁轮毂铸件缩松缺陷的目的,虽然工艺出品率由74%左右降低至55%左右,但能够满足供给客户高质量产品的要求。

摘要：介绍了使用中频感应电炉生产灰铸铁制动盘出现的氮气孔缺陷位置和缺陷外观,借助扫描电镜、金相显微镜以及氮氧分析仪分析缺陷的显微形貌及内部成分,最后指出:解决氮气孔缺陷的有效措施为:(1)搭配使用不同氮含量的增碳剂,从根源上减少铁液中的氮含量,进而减少浇注铁液凝固过程中氮气的析出量,达到消除氮气孔的目的;(2)利用生铁中的钛中和铁液中的氮,形成钛的氮化物,达到固氮的目的;(3)结合模拟分析软件,观察铁液卷气情况,卷气预测结果对工艺设计具有很好的指导作用,能够为降低生产过程出现氮气孔缺陷的风险奠定基础。

摘要：介绍了大刹车盘的铸件结构及技术要求。对原工艺产生的问题进行分析,采取了以下改进措施:改进环形砂芯设计,减轻组合芯质量;将圆形凸台定位改为方块凸台定位,使用热熔胶粘结砂芯,增强砂芯粘结强度;下芯罩增设橡胶吸盘,将挂吸砂芯改为含吸砂芯;浇注系统截面比例改为ΣF内:ΣF横:ΣF阻:ΣF直=1:1.35:0.6:1,并采用二次搭接进行挡渣、挡砂;将冒口上移,使其顶面与砂芯顶面齐平,暗冒口变明冒口。通过采取上述措施,解决了铸件砂眼、渣眼以及气孔等问题,批量生产6万余件大刹车盘,铸件综合成品率由65%逐步上升至89%。