摘要：本文是在深度特征与相关滤波相结合的高效卷积运算符(ECO)目标跟踪算法基础上进行的改进。首先,为了提高跟踪速度,提出“浅层特征不插值,深层特征插值”的卷积神经网络(CNN)分层插值处理方法,对具有较高分辨率的浅层特征不插值,对分辨率低的深层特征进行插值计算来提高分辨率;其次,改进了样本空间分类策略,给CNN特征层分配不同的权重,突出不同特征层对样本间距离的影响,并且将所有样本信息都保留在训练样本集中;最后,应用判别尺度空间跟踪(DSST)算法提出的对目标尺度估计的方法,增加了目标尺度的候选数量,使尺度估计更加准确。实验结果验证了所设计算法的有效性。

摘要：为实现大重合度和高承载能力的连续变速比传动,融合活齿机构与非圆齿轮特性,提出减变速一体化端面活齿传动机构。首先,根据端面活齿传动机构及非圆齿轮连续传动条件给出了减变速一体化活齿轮连续传动条件,主、从动盘真实齿廓方程;然后根据齿廓对机构进行了压力角与啮合效率等性能的分析,并讨论了活齿的最大个数及机构构型;最后以偏心圆激波齿线与椭圆齿轮传动比函数为例对机构进行了仿真分析,从而验证了理论的正确性。

摘要：目前中国热轧厂采用的四辊轧机普遍存在工作辊夹住板带轴向的移动现象,简称"叼板窜辊"弊端。按"微尺度静定"设计理论分析得知,轧辊轴承座与机架窗口立柱之间的微小间隙约1 mm(后随衬板磨损加大)易使辊系处于静不定状态,进而产生辊间错位及交叉工况,因此在特定条件下会发生叼板窜辊现像。原有设置辊间偏移距布放辊系的设计忽视了控制微小间隙的必要性,经分析发现,叼板窜辊原因的关键在于科学控制"不得已间隙"。通过开发智能衬板,保证轧机轧辊平行、定位稳定、可靠运转,消除叼板窜辊带来的能量消耗,充分利用轧机的高档能力,采纳大压下轧制新工艺,生产高强度新品种精品,实现4/6辊热冷轧机改造和更新换代,达到降本増效的目的。

摘要：针对特大截面圆坯连续浇铸的特点,基于依靠浸入式水口自身结构减小钢流冲击深度,同时保证流动与传热沿周向分布均匀的思想,首次提出了新型浸入式伞形水口设计方案,并建立了结晶器内钢水的流-热-固耦合模型,对钢水的流动、传热和凝固行为进行了数值耦合模拟分析,验证了此水口的优越性与合理性:伞形水口的射流在结晶器内形成上下两个回流区,不仅有利于夹杂物、气体等的上浮分离,还能有效降低钢流冲击深度,使过热钢液均匀分布在结晶器上部,可提高弯月面温度和化渣效果;沿周向凝壳生长均匀,减轻了纵裂纹的萌生概率;在0.35m/min拉速下,出结晶器凝壳厚度达到31.2mm,满足安全生产要求。

摘要：针对冶金带钢轧制过程中纠偏执行机构电液伺服系统蝶形区、内漏引起的位置跟踪速度慢与精度低的问题,结合分数阶控制、改进Oustaloup算子近似滤波、模糊自适应控制,同时加入非线性控制因子,提出了多参量自由度的基于改进 Oustaloup算子的模糊自适应分数阶线性与非线性两种纠偏控制算法。经仿真实验对比,验证了设计的控制算法比普通PID稳态精度提高了88.57%、时间缩短了53.33%,不仅能保证最佳轨迹跟踪,而且可以改善模型不确定性和瞬变干扰抑制的鲁棒性。

摘要：铝热连轧的轧制过程复杂,但良好的轧制规程是铝带材质量和轧机低功耗的有力保障。该文在轧制规程设定中提出以预防打滑为主的多目标函数,建立了基于最小二乘支持向量机的轧制力模型来取代传统模型,有效提高了轧制力预报的精度。并采用ABC(人工蜂群)算法对轧制规程进行优化,算法在初始化时引入了混沌序列以增强其遍历性,变量更新时采用了更合理的变尺度操作方法,不仅能够防止陷入局部极值点,而且可避免盲目搜索,大大提高了进化速度。该轧制规程在"1+4"铝热连轧改造现场精轧部分的应用中效果理想,对二级的设定计算具有指导意义。

摘要：核相关滤波(kernel correlation filter,KCF)目标跟踪算法在目标发生尺度变化或受长时间遮挡时无法实现准确跟踪.对此,提出一种融合窗口滤波的抗遮挡尺度自适应的目标跟踪算法.首先,利用快速尺度估计对跟踪目标进行尺度变换;然后,当检测到目标受到遮挡时停止对分类器模型的更新,融合加权窗口滤波器对目标位置进行预测,并利用预测信息修正目标跟踪区域;最后,将所提出算法移植到DJI Guidance视觉平台上并为其设计跟踪实验.实验结果表明,该算法能够有效解决目标尺度变化与目标受遮挡等跟踪问题.

摘要：设计一种基于定向A*算法的多无人机同时集结分步策略.首先,提出一种定向A*算法,将无人机最大俯仰角与偏航角作为A*算法搜索约束,从而缩小节点扩展区域,并通过循环寻优规避"死区"点,进而产生平滑可飞的预规划航迹;其次,论述了补偿航程差的变步长多点搜索、三维盘旋机动、虚拟威胁等分步再规划算法,使得多无人机同时集结于目标点附近.仿真结果表明,所提出的算法能够有效完成多无人机同时集结任务.

摘要：针对带式烧结机台车的塌腰现象,以430 m^2带式烧结机为例,对烧结机台车塌腰的原因进行了研究。基于fluent软件对烧结矿烧结过程进行模拟,联合workbench中的热分析和结构分析模块进行流固热耦合,得到可靠的台车温度场分布及压力分布。分析台车在单纯的机械载荷和温度载荷作用下的变形及应力分布;针对台车所用材料QT500建立蠕变模型,对台车进行蠕变分析。结果表明,台车在单纯机械载荷和温度载荷作用下产生的变形在弹性变形范围内,是可逆的;台车塌腰现象主要与台车材料的蠕变相关,在蠕变分析中,台车产生了13mm左右的下挠变形。针对台车塌腰现象,设计了拱形台车,仿真结果表明,拱形台车可以降低55.6%的下挠变形,为延长台车寿命提供了理论基础。

摘要：为实现无钟高炉布料精准化,提出了一种螺旋布料料面预测与优化控制算法。根据炉料在高炉炉喉内的堆积规律,建立了适用于非接触式料面测量技术的炉喉料面预测模型。在螺旋布料工艺特点研究的基础上,建立了螺旋布料操作优化控制数学模型,并设计了粒子群算法进行模型求解。最后,该模型采用有效容积为2 580 m^3的无钟高炉进行了试验验证,结果表明,采用基于粒子群算法的螺旋布料优化控制模型能够准确地获得期望的炉料分布,充分发挥无钟高炉布料灵活的优势。