摘要：目前,中厚板检测及压力矫直主要靠经验来操作,存在较大误差、效率低及安全性能低等多方面问题,综合考虑上述因素,设计出一种中厚板平直度在线检测装置和压力矫直机下压头垫块升降装置。对检测装置和垫块装置的工作原理进行详细阐述,通过计算机数据处理拟合相应板形曲线,同时提出最优压平方案。由PLC控制系统完成压平机压头的升降、压平过程压下量的控制及横移行程的控制。本方案的提出及实施,实现了压平过程自动化,提高生产效率的同时保证生产的安全性。

摘要：针对电液伺服驱动的连铸结晶器位移系统存在的状态不可测、参数不确定性及外部扰动问题,提出一种基于状态观测器的反步滑模控制方法。该方法采用比例积分状态观测器实现对系统各状态的有效估计,并给出观测器增益矩阵的计算方法;然后采用反步与非奇异终端滑模相结合的控制方法设计控制器,避免了传统终端滑模带来的奇异问题,同时引入一类类势能函数,提高了系统的收敛速度与稳态精确度,最后通过Lyapunov稳定性判定法证明了系统的稳定性。仿真结果表明,该方法所设计的控制器能够有效地实现连铸结晶器位移系统的准确跟踪控制,增强了系统的鲁棒性。

摘要：针对目前板形分析机理模型计算速度慢、稳定性差的缺点,提出了板形高效预报模型、板形高效设定模型。以此为基础,开发了一套冷轧带钢板形高效分析软件,对目前常见的各种冷带钢四、六辊轧机均具有板形分析与设定计算功能,软件的主要特色是在不降低模型精度的前提下显著提高计算速度和稳定性。通过实例分析,表明软件计算结果可靠,常见的五机架冷连轧机完成一次板形预报或者板形设定的时间均小于1 s。本软件可用于轧机设计与选型、辊型优化设计,其核心代码可直接用于板形在线设定。

摘要：综述了非晶合金的尺寸效应、本构模型、超塑性变形能力、超塑性成形工艺、室温塑性和微楔横轧技术的研究现状,提出了高效生产轴类件的微楔横轧技术,结合基于非晶合金优异的力学性能和过冷液相区的超塑性变形能力一次性成形高强度、高精度非晶合金微型轴类件的研究思路,指出非晶合金在多向复杂变形条件下的本构关系、晶化率与变形参数之间的关系、非晶合金微型轴类件的成形范围、微楔横轧模具设计新准则是实现非晶合金板微楔横轧成形的关键问题。通过正交试验探究了微楔横轧的工艺参数对微型轴类件成形质量的影响规律,并就非晶合金微楔横轧成形工艺的研究路线进行了展望。

摘要：以板形良好及辊间压力分布均匀为目标,分别采用三角函数、幂函数和多项式函数作为工作辊、中间辊和支承辊的辊型曲线,建立了六辊UCM轧机辊型综合优化计算模型。在650UCM轧机上的实际应用情况表明,应用效果良好,验证了六辊轧机辊型综合优化计算模型的正确性。通过辊型的综合优化设计,能提高轧机板形控制能力,改善辊间接触压力分布,均匀轧辊磨损,消除轧辊异常磨损及辊端掉肉等缺陷,使轧机能适应更多规格品种的轧制。

摘要：针对现有神经网络大多是在软件的基础上进行仿真,训练时间长,不利于工程实际应用的问题,提出了GA-T-S云推理网络板形模式识别的DSP实现方法。首先以设计的板形模式识别GA-T-S云推理网络模型为基础,利用TI TMS320F2812完成T-S云推理网络的DSP设计;然后利用MATLAB遗传算法工具箱离线优化T-S云推理网络参数,将优化后的网络参数存入DSP中,进而分别在MATLAB与DSP上运行该网络;最后将运行结果分别进行显示与对比分析。实验结果证实了基于GA-T-S云推理网络的板形模式识别模型有较高的板形识别精度,能够正确识别出板形缺陷的类型,同时验证了GA-T-S云推理网络在硬件TI TMS320F2812上实现的可行性与快速性,从而为神经网络推广应用到实际工程中提供了依据。

摘要：压下螺纹副是电动压下装置的核心部件,其规格参数不仅决定螺母自身的大小,更会影响机架的总体尺寸。采用Abaqus有限元模拟的方法对不同规格的压下螺丝螺母模型进行有限元分析。研究螺母在矫直机工作时,各螺牙齿根处应力大小的分布以及螺母的最大应力。发现当螺母高度达到一定值后,增加高度对于减小最大应力影响不大。通过比较不同规格尺寸的螺母应力,选取合适的规格参数,以减小螺母高度,并且进一步修正螺母高度与外径的经验公式。这对降低设备高度和相关设备的压下装置设计具有指导意义。

摘要：针对以往连退机组在辊型曲线的优化设计过程仅考虑通板稳定而不考虑到板形控制、仅采用分工艺段单独优化而不考虑全炉段协同设定的问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,既考虑到连退机组的通板稳定性又考虑到板形控制,同时还兼顾到炉内上下游工艺段之间的有机联系,构造出了相应的炉辊辊型优化目标函数,提出了一套适合于连退机组的全炉段炉辊辊型曲线综合优化设定技术,并将其应用到某1 550连退机组的生产实践,取得了良好的使用效果,有效地提高了机组的通板稳定性与出口板形质量,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。

摘要：为开展高附加值型材轧制研究,代替整体不锈钢型材,节约不锈钢资源,以角钢为例,提出一种复合角钢的生产方法。将表面处理过的碳钢切屑填充到不锈钢管中,密封后制作成组合坯料,通过孔型法热轧来制备。根据坯料特点设计出复合角钢孔型系统,将碳钢切屑简化为粉末材料,采用Marc软件中的Shima模型对轧制过程进行有限元模拟。模拟结果表明:在合理的轧制工艺条件下,各道次孔型填充良好;轧件的形状尺寸满足设计要求;两金属最终实现了复合;碳钢切屑的密度实现了均匀化,相对密度达到0. 99以上。

摘要：核电设备、加氢反应器等大型件在加工制造过程中的姿态变位工序已成为制约工件生产率提升与表面质量改善的重要因素之一,但国内外关于核电件多功能重载翻转机的研发鲜有报道,因此研发大型重载翻转机意义重大,而翻转机的最佳翻转工艺与自身可靠性更成为研究的重中之重。基于参与研制的某重型机械集团公司核电大型件翻转机,应用理论解析与仿真分析相结合的方法,对设备运行过程中的复杂受力状态进行了分析研究,推得了关键动载荷力学关系式,获得了不同翻转方案下关键力学参数动态变化趋势及设备极限载荷下关键运动节点的应力场。所得结果表明运动仿真与理论解析的结果一致,并且综合考虑生产效率与安全运行因素,得出极限重载件最佳翻转方案是移动翻转工作台与地面夹角为50°;该研究方法和推得的动力学关系式对变位其他特殊类型件时,翻转机自身可靠性分析及最佳翻转工艺制定具有一定参考价值。