摘要：根据抽油杆锻模的年消耗量，从模具结构、能源消耗、模具寿命及各镶块模寿命同步等方面，论述了降低模具成本和提高模具利用率的途径，指出一般以组合凹模为宜，但对大直径超高强度抽油杆，为了减小设备规格，以采用整体锻模为宜。根据组合凹模各镶块的工作特征，从保证锻件质量和提高模具利用率出发，设计了合理的镶块结构及其制造材料。最后介绍了ＣＨ７５新模具钢在高温下的性能，用它作抽油杆锻模，可大大提高使用寿命。

摘要：为提高D级抽油杆接箍的疲劳强度,以适应和满足国内油田及国际市场的需要,从φ24.37、φ27.43、φ30.47、φ35.30、φ40.26mm系列D级抽油杆接箍内螺纹挤压丝锥的设计、挤压工艺的优化和延长挤压丝锥寿命三个方面进行了研究。研究结果使挤压丝锥的寿命成倍提高,接箍内螺纹质量达到API标准,取得了明显的技术经济效益。

摘要：根据抽油杆精密模锻的具体特点,将数据库管理系统与工艺设计结合,采用关联性设计思想及其实现方法,利用现有的软件研究开发出实用的抽油杆锻模CAD系统。

摘要：管坯镦锻制品是石油、钻探等机械设备的关键部件,要求具有很高的强度、抗拉性能及抗疲劳性能。在实际生产中,管坯成形过程很容易产生失稳、内部凹陷甚至折叠,而且坯料体积不易控制,使得锻件成形困难,锻件质量得不到保证。本文采用Deform-3D塑性有限元分析软件,以钻杆头部镦锻为例对管料的镦锻成形工艺过程进行了模拟和分析,并针对原有成形工艺中出现的问题进行了改进和优化。运用Deform-3D系统模拟的油管与生产实际基本吻合,因此,该模拟结果及其参数可用于钻杆头部镦锻模的设计。

摘要：介绍了石油钻杆端部镦锻加厚工艺基本原理及加厚方式。针对Φ137.9 mm×9.17 mm石油钻杆,提出了加厚工艺方案,并用DEFORM-3D有限元模拟软件,对其端部镦锻成形过程进行了数值模拟。通过后处理模块显示的模拟结果,发现在原有的工艺方案中,终锻成形管坯的内壁与凸模间有较大的间隙。提出了改进方案,在第二工步将凹模的型腔部分加长,同时增大凸模的行程。模拟结果表明,适当增大凹模型腔部分长度及凸模行程时,管坯内壁充满情况最为理想,内加厚锥度也较为光滑。得出的改进方案是可行的,并为同类钻杆镦锻模的设计提供了参考。

摘要：压缩天然气(CNG)是专用于汽车替代汽油的燃料。随着中国政府对环境保护工作的重视和能源结构战略的调整,与世界上其他国家一样,CNG技术在中国也得到快速发展及推广应用。对CNG技术在国内的发展及应用现状进行了分析,论述了压缩天然气替代汽油后每年在环境和经济方面所产生的效益。指出了存在的问题并提出了相应的解决办法。