摘要：研究一种不规则果实体积综合测量装置,实现对果实的体积、纵径、横径、表面粗糙度等相关指标的一次性测量。采用丝杆机构双向移动实现果实自动定位,解决不规则水果中心难以确定问题;设计自带径向移动的旋转机构,满足不同大小果径测量;基于不规则曲面立体切割法实时测算果实体积,测量精度高,一次装夹可以实现多个参数指标的测量。实验结果显示:测量直径为175 mm的规则物(球),横径误差为0.39%,体积误差为0.32%,以不规则物为试件(最大横径为104 mm),横径误差为0.16%,体积误差为0.17%,具有较高的精度,并且果径越小,精度越高。该装置的应用可降低果实分拣的劳动强度,满足科学研究的需求,为准确快速地测量不规则物体积提供了一种新的思路。

摘要：基于ＣＡＳＥ（ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＳｏｆｔｗａｒｅＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）技术原理和冲裁模设计与制造过程的特点以及ＣＡＤ技术原理，提出一种面向中小型模具企业和科研单位的冲裁模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统集成开发平台。论述了平台的设计要求、体系结构和工作流程。并指出实现平台的关键技术问题。

摘要：将自主设计的新型同步六棱转子和共流转子分别装配在串联式密炼机平台的上、下游,采用串联式密炼法探究了最佳的串联式再生工艺。结果表明,当上游密炼机转速为55~60 r/min、温度为60~65℃、密炼时间14 min左右和下游密炼机转速为50~55 r/min、温度为60~70℃、混炼时间为12~14 min时,所得再生胶性能最佳,拉伸强度、撕裂强度和拉断伸长率分别可达14.53 MPa, 47.5 kN/m和371.15%,门尼粘度最低可达51。该工艺方法为橡胶再生提供了一种新的思路。

摘要：提出了一种摆幅可调型足部康复机器人。根据踝关节运动方式和足底穴位分布,设计足部康复机器人的整体结构,并且重点介绍了摆幅可调传动机构的运动原理。运用反转法进行传动比计算,采用坐标变换法对机构踏板的位姿进行运动学求解,再通过位置逆解析得到踏板姿态角的运动方程。利用SolidWorks软件对虚拟样机进行运动学仿真,将仿真数据与理论数据对比,验证了理论分析的准确性和机构设计的安全性。最后,对摆幅调节的关键参数进行了分析。

摘要：提出了一种建立板料成形压边力窗口的简易方法,并以TRIP600盒形件为例,通过数值模拟,建立其压边力成形窗口,进而采用均匀设计法对压边力加载曲线进行了优化。结果表明,均匀设计法能较好地满足板料成形中的多因素多目标优化,且优化后零件成形质量得到了提高。

摘要：介绍了ODBC及工艺数据库管理系统的结构,及在VisualC++6.0环境下应用ODBC开发基于MFC数据库类进行工艺数据库管理的编程方法及相关技术。

摘要：针对非对称方锥台件的数控渐进成形工艺,采用有限元数值模拟与实验相结合的方法,分析了单道次和两道次的成形极限图和壁厚变化情况,研究了两道次成形时不同成形路径对成形质量的影响。结果表明:两道次渐进成形可提高零件的可成形性,但在成形路径设计时应考虑侧壁成形角对成形性能的影响,避免由于前后道次径向差异过大而引起的成形件壁厚过度减薄及底部下沉现象。

摘要：为了提高TRIP高强钢板的冲压成形性能,在板料成形基本理论的基础上,通过单向拉伸试验和基于成形极限曲线的Naddrg模型,获得了TRIP600高强钢板的基本力学参数。在分析板料成形失效判据的基础上,提出变压边力成形窗口的建立方法,以圆筒件为例建立了TRIP600高强钢板的成形窗口,通过数值模拟和试验验证了该方法的准确性。结果表明:TRIP600高强钢板同时兼有高强度和高延伸性,但其弹性模量较低;1.2mm厚TRIP600高强钢板的平面应变点FLD0为0.397;成形窗口中的临界起皱变压边力曲线可通过实时调节压边力大小使零件始终处于临界起皱状态而获得;临界破裂变压边力曲线可通过两种极端加载模式获得;该成形窗口的建立能够有效指导TRIP高强钢板的实际冲压生产。

摘要：行李箱内板是汽车覆盖件中的重要零件,生产中为了减轻汽车重量,可采用高强度钢板来成形。在板料成形基本理论的基础上,以高强度钢TRIP600为材料模型,采用有限元软件DYNAFORM对汽车行李箱内板拉深过程进行了模拟,获得了成形后的零件壁厚变薄率分布图、成形极限图和对称面的回弹值。结果表明,汽车行李箱内板在拉深过程中不易破裂,但容易出现起皱和回弹缺陷,形状冻结性差。该结果对提高汽车行李箱内板拉深件的成形质量具有重要的指导意义。

摘要：对新型高强度相变诱发塑性钢TRIP600钢板拉深成形的行李箱内板进行研究,将获得的变压边力成形窗口分为若干段,通过数值模拟的方法得到行李箱内板成形质量与各段压边力之间的正交试验数据,经极差分析确定正交试验优化方案;以正交试验数据为训练样本,通过BP神经网络建立成形质量与各段压边力之间的非线性映射关系,并以此关系作为多目标遗传算法的适应度函数进行遗传算法优化,获得一组Pareto最优解集,实现了对行李箱内板成形窗口内压边力曲线的优化。优化结果表明,相比于正交试验优选方案,采用遗传算法和神经网络相结合的方法得到的优化方案成形零件时,能较大程度地提高行李箱内板的成形质量。