摘要：福建水泥股份有限公司2 300t/d水泥熟料生产线的4号窑技改工程由南京水泥工业设计研究院设计完成,在2000年5月破土动工,经广大工程建设者的努力拼搏,于2001年9月2日点火投料试生产,大窑产量很快就达到设计指标(年产熟料71.5万t),并经南京院专家进行热工标定,确认4号窑运行状况良好,已实现了达产达标.

摘要：一、问题的提出随着城乡建设的不断发展和工农业生产水平的提高,无论是在生活用水还是在工业用水系统中,常常遇到供水加压问题,例如给水塔或高层建筑顶部水池送水等,这样就提出了用水位高度信号来控制加压水泵开停的问题。同时为了确保供水的连贯性和减少供水控制系统的故障,要求采用两台加压水泵—用—备互为备用自动切换工作方式。笔者在长期工作中,经反复研究,设计出一种如图所示的控制线路。

摘要：我厂5号生料磨是ATOX35型立磨,设计能力为160t/h,于1988年6月进行试生产,1994年6月磨机选粉机由静态的改为动态的,2002年6月生料入库系统由富勒泵改为国产钢丝胶带斗式提升机,原系统做为备用,在2004年4月,又增设了磨机外循环链斗输送系统。通过以上改造,磨机台时产量得到了大幅度的提高,最高月平均台时产量达到过175t/h左右。

摘要：我厂2号水泥粉磨生产线有6个直径中12m、库容4000t的水泥库，其中只有2个水泥库设计有汽车散装水泥设施，由于市场需要，我厂又对3号和4号水泥库进行了汽车散装水泥设施的改造，在水泥库的人孔门处接一个库侧式的水泥散装设施。由于这2个库与公路间距离仅3．1m，在人孔门前无法按常规搭建一个4个柱子的混凝土平台用来设置散装设施，对此，我们做了相应改造。

摘要：1100%燃无烟煤改造前生产线的运行情况 我厂4号和5号线分别为2300t/d和2000 t/d的带N-SLC离线式分解炉生产线.5号线的分解炉原为ILC型在线喷腾式分解炉,2000年进行了改烧100%无烟煤的技术改造,增设主体规格为Ф4.2m×28m、中部没有缩口的单喷腾结构的N-SLC分解炉,于2001年5月点火试生产,技改后5号线生产流程见图1.4号线按技改后的5号线设计,N-SLC分解炉主体规格为Ф4.4m×27m,中部增加一个缩口,为双喷腾结构,于2001年9月点火试生产.

摘要：我厂两台Φ4×42m立波尔窑的前窑口为拔哨型,原设计为异型粘土砖砌筑。由于该部位温度变化大,物料冲击强烈,且砌砖困难,火砖易扭碎、炸裂而掉砖,从而引起红窑而被迫停机。以后改用矾土水泥及高铝骨料浇注,但其常温强度低、耐磨性差,使用寿命不长,一般为4～5个月。窑口的衬料每年需更换2～3次,每次从更换到养护至少需停机5～6天,大大影响了窑的运转率。

摘要：可控硅整流装置作为直流电动机调速和同步电动机励磁电源,目前在我国建材企业中已经得到广泛应用。但现有些产品,由于设计时考虑各地区电网供电状况差异大,往往把可控硅设计在深控状态下工作。然而,在电网电压长期稳定的地区采用相控深的可控硅整流装置,对电力的使用无疑会造成相当大的浪费。本文根据实际使用情况。

摘要：我厂生料制备共有3台φ3.5×10m中卸烘干磨,系唐山水泥机械厂制造,设计能力70t/h。自1986年12月投料生产后,到1990年,台时产量仅为65.37t。1991年,我厂针对原系统存在的问题,进行了一些改造,促使产量不断提高。1991年10月～12月,已稳定在80～81.5t/h,全年平均为75.64t/h,超过设计能力14.29%,居国内同类型磨机先进水平。下面就我厂采取的主要措施作一介绍。 1改造粗粉回磨斜槽我厂φ3.5×10m中卸烘干磨是与φ4m旋风式选粉机配套组成闭路粉磨系统。原设计经选粉机分级后回细磨仓的粗粉。

摘要：我厂生料制备共有三台φ3.5×10米中卸烘干磨,系唐山水泥机械厂制造,设计能力为70吨/时。自1986年12月投料生产后,到1990年,台时产量仅为65.37吨/时。1991年,我厂投入了人力和财力,针对原系统存在的问题,进行了一些改革和改造,台产不断提高。到1991年10～12月,台产已稳定在80～81.5吨/时水平,全年平均为75.64吨/时,超过设计能力14.29%。下面就我们采取的主要措施作一介绍。