摘要：我厂5号生料磨是ATOX35型立磨,设计能力为160t/h,于1988年6月进行试生产,1994年6月磨机选粉机由静态的改为动态的,2002年6月生料入库系统由富勒泵改为国产钢丝胶带斗式提升机,原系统做为备用,在2004年4月,又增设了磨机外循环链斗输送系统。通过以上改造,磨机台时产量得到了大幅度的提高,最高月平均台时产量达到过175t/h左右。

摘要：我厂2号水泥粉磨生产线有6个直径中12m、库容4000t的水泥库，其中只有2个水泥库设计有汽车散装水泥设施，由于市场需要，我厂又对3号和4号水泥库进行了汽车散装水泥设施的改造，在水泥库的人孔门处接一个库侧式的水泥散装设施。由于这2个库与公路间距离仅3．1m，在人孔门前无法按常规搭建一个4个柱子的混凝土平台用来设置散装设施，对此，我们做了相应改造。

摘要：1100%燃无烟煤改造前生产线的运行情况 我厂4号和5号线分别为2300t/d和2000 t/d的带N-SLC离线式分解炉生产线.5号线的分解炉原为ILC型在线喷腾式分解炉,2000年进行了改烧100%无烟煤的技术改造,增设主体规格为Ф4.2m×28m、中部没有缩口的单喷腾结构的N-SLC分解炉,于2001年5月点火试生产,技改后5号线生产流程见图1.4号线按技改后的5号线设计,N-SLC分解炉主体规格为Ф4.4m×27m,中部增加一个缩口,为双喷腾结构,于2001年9月点火试生产.

摘要：科学的爆破设计,严格的组织施工,将爆破工作系统化、规范化,是保证爆破效果的依据。

摘要：我厂2000t/d熟料新型干法生产线的煤粉制备采用FLS公司设计的TiraxΦ2.8m×4m+2.4m全风扫煤磨,传动电机功率330kW,与同规格产品的旧设计相比,粉磨仓由二仓改为一仓加分级衬板,粗粉由回入磨尾改为返回磨头,装球量由26.4t上升至27t,设计能力17.5t/h,煤粉细度<15％(0.09mm筛余),煤粉水分2％左右。1988年8月试产至1990底,由于受多种不良因素的影响。

摘要：我厂4号、5号生产线石灰石均化堆场为长条形料堆设计，堆场整体外形为43mX6．6m×17m长方形钢结构房屋一座。均化堆场设有南北两座料堆，每堆料最大容量为28000t。一堆料在进行堆料作业时，另一堆进行取料，两料堆之间轮番作业。堆料采用人字形分层堆料，设计最大布料能力为500t／h。取料机采取断面斗轮取料，设计取料能力500t／h。所取物料可经胶带输送机返回堆料机重新堆放，亦可将不同品位的石灰石搭配均匀直接经胶带输送机送入原料磨前混合料仓。出堆场混合料氧化钙标准偏差为人堆场的1／8。

摘要：ATOX立磨由于设计上的原因,长期运行后,其减速机低速轴及齿圈产生上窜,造成上接磨盘的回转盘与花键盘间传递扭矩的定位销被拔起剪断,酿成重大事故,介绍了对这一事故的处理方法及改进措施。

摘要：福建水泥股份有限公司炼石水泥厂(以下简称炼石厂)的前身是福建省顺昌水泥厂。自96年大窑运转率达到85.5％超过设计指标以来,连续几年大窑运转率保持在85.5％以上,处于同类型2000t/d窑的前列,本文拟就这几年炼石厂提高大窑运转率的措施作简要介绍。

摘要：炼石水泥厂8号窑于2008年11月建成投产，8号煤磨规格为φ3．8m×（7．25＋3．5）m球磨机，设计台时产量35t／h，成品细度0．08mm筛余1％～2％j技改前的两年多．该系统产麓一直未能达标。本文就8号煤磨的生产状况及提产的措施进行介绍。

摘要：我国新型干法水泥从2000年以来发展迅速，有的企业成了行业的佼佼者，甚至达到国际水准，但也有些企业经济运行指标一直在低水平徘徊，不达标、能耗高、成本高、盈利能力弱。究其原因除了地区产能过剩引发价格竞争以及管理方面因素之外，还有一个不可忽视的重要因素，即工艺设计上的缺陷，使得能耗、维护成本高或者产能受限。其实就是在设计之初未考虑周全，等到投产后问题暴露，被逼无奈又匆忙改造，出现“投产之时，技改之日”的尴尬。本文就我厂在工艺设计方面存在的一些问题进行分析与探讨。