摘要：利用自行设计的电磁动态注射机DPII-90,对不锈钢金属粉末316L和粘结剂的混合喂料进行稳态和动态注塑成型实验,研究振动参数对金属粉末和粘结剂混合喂料的均匀化和密实机理的影响。实验结果表明,各动态成型条件下的型坯密度明显大于稳态成型条件下的密度。当振动频率(或振幅)不变时,随着振幅(频率)的增大,型坯密度呈非线性增大,达到最大值后缓慢下降,存在一个最佳值。在频率7Hz～10Hz,振幅50μm～150μm的范围内,注射出的型坯密度较高,密实性好。电镜扫描(SEM)发现,金属粉末与粘结剂的分散均匀和完善程度的变化规律和型坯密度随着振幅(频率)的变化规律基本一致。

摘要：T型挤出模具是一种广泛使用的平缝型模具。为提高熔体出口流率沿模具宽度方向的均匀性,采用现有设计方法设计流道时,通常采用增加歧管半径或减小阻流区厚度的方法,前者使熔体停留时间增加,后者使挤出压力急剧增加,工程中还需要采用其他措施才能满足使用要求。为此,文中提出采用厚度不同的两个阻流区,在满足熔体出口流率沿模具宽度方向均匀的条件下,利用流变学理论推导了两个阻流区的分界形状曲线;并将该方法与传统的T型模具设计方法进行了对比。结果表明:采用该设计方法,通过对歧管半径和两个阻流区厚度及其分界形状曲线的设计,能够显著降低熔体的停留时间,而其挤出压力能够根据工艺需求进行调整,可用于指导T型模具流道的设计。

摘要：为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.

摘要：采用紊流的K ε模型研究紊流流动现象 ,利用通度系数法处理计算域中的非直边界 ,对某钢铁公司氧枪喷头中冷却水的流动特性进行了模拟 .结果表明 ,现用喷头由于兜水板设计不合理 ,在喷头端面中心区存在死区而不能进行有效冷却 .文中对兜水板的结构进行了优化 .模拟计算表明 ,优化后的喷头可确保冷却水以高速流遍整个喷头端面 。

摘要：在开发设计的振动诱导动态全硫化实验装置上,对热塑性硫化橡胶(TPV)的性能与微观形态进行了测试与分析。实验结果表明:随着振动频率或振动振幅的增加,TPV的拉伸强度、100%定伸应力和扯断伸长率在一定范围内得到不同程度的提高,邵氏A型硬度减小;TPV的拉伸强度、100%定伸应力和邵氏A型硬度随着橡塑质量比的增加而减小,扯断伸长率则相反,动态条件下制备的TPV力学性能比稳态时的好;振动力场强化作用使得橡胶相平均粒径减小,在塑料基体中的分散均匀性提高,形成热塑性互穿网络结构,两相界面较模糊,非晶区相容性较好。通过对振动参数的合理选择,可以在较大范围内获得综合性能优异的TPV制品。

摘要：讨论了网络化设计与制造的系统模式、系统结构和系统实现 ,并就基于Internet的产品设计与制造过程中的关键技术———Web与数据库互连技术、基于STEP的信息交换技术、智能Agent技术。

摘要：在分析T型模具中熔体在流道中的流动特点的基础上,提出了采用变歧管半径和不同厚度阻流区(两个)的流道结构,采用变歧管半径以减小熔体的停留时间,采用厚度不同的两个阻流区以降低挤出压力。在满足熔体沿流道宽度方向出口流率均匀的条件下,利用流变学理论推导了两个阻流区分界曲线的微分方程,并采用数值方法对其求解和拟合;然后进行了实例设计,并与歧管半径和阻流区厚度不变的流道进行了对比研究。结果表明:所推导的分界曲线微分方程是可靠的,能够指导T型挤出模具的流道设计;采用变歧管半径和两个不同厚度阻流区的流道在满足熔体出口流率沿流道宽度方向均匀的条件下,既可以显著降低熔体在流道中的停留时间,又能够显著降低模具的挤出压力。

摘要：为了满足高分子成型加工理论对高性能和多功能测试仪器的需求,采用先进的模块化结构形式,设计了聚合物动态流变仪测试系统的虚拟仪器。该虚拟仪器采用多线程的设计方法解决了数据通信以及数据采集、存储与处理等任务的实时性;采用OPC通信技术实现了工业控制计算机与可编程计算机控制器之间的信息交换;模块化的结构设计保证了虚拟仪器系统接口功能的可扩展性。虚拟仪器系统可以在线测量与表征高分子材料的流变行为和加工特性,实际运行表明,虚拟仪器测量精度高,重复性好,系统运行稳定可靠,取得了很好的应用效果。

摘要：热塑性塑料片材或流涎膜常用T型模具挤出成型,采用等歧管半径和等阻流区厚度的流道结构时,通常采用增加歧管半径或减小阻流区厚度的方法提高熔体出口流率沿流道宽度方向的均匀性,前者有利于降低挤出压力,但熔体停留时间显著增加,而后者有利于降低熔体停留时间,但挤出压力急剧增大。基于对流道中熔体流动的分析,采用沿流道宽度方向减小歧管半径的结构减小熔体停留时间,沿流道宽度方向增加阻流区厚度的结构降低挤出压力,在满足沿流道宽度方向熔体出口流率均匀的条件下,利用流变学理论推导了阻流区厚度沿流道宽度方向变化的微分方程,对该方程进行数值求解并拟合可得到阻流区厚度。与等歧管半径和等阻流区厚度的流道相比,变歧管半径和变阻流区厚度的流道可以显著降低挤出压力和熔体停留时间。同时,通过对歧管尺寸和形状的设计,在不显著增加挤出压力的情况下能够显著降低熔体停留时间,而通过阻流区长度和厚度的设计,在不增加熔体停留时间的情况下调整挤出压力以适应不同的成型要求。

摘要：针对具有整圆内侧倒扣特征的注塑件,设计了一种新颖的注塑模内缩机构。该机构的设计关键在于型芯的拆分及拆分后各零件运动的先后性或主从性。该注塑模内缩机构可适用于同类注塑件的模具设计,包括内壁侧凸的注塑件。Pro/M echan ism模拟仿真表明,该模具内缩脱模机构动作准确、可靠。