摘要：介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对某车型的前门内饰板主体产品在注射成型过程中产生熔接痕和困气的缺陷,借助CAE软件找出了产生缺陷的原因,并通过对模拟结果的分析和评判,优化了浇注系统,解决了原模具设计方案的问题,最终生产出合格的产品,验证了CAE技术的可靠性和实用性。

摘要：基于扬声器护栅的复杂结构,对其成型工艺进行了分析,设计了1副采用热流道多点进浇,顶出系统采用定模反向顶出机构,并在定模一侧同时排布冷却水道的扬声器护栅注射模,该模具成型质量良好,对同类塑件的模具设计有一定的借鉴意义。

摘要：以某新开发车型仪表板本体骨架为研究对象,采用成熟的注塑成型有限元分析软件Moldflow,基于ARD-RSC长玻璃纤维分析模型,对本体骨架的变形量进行分析,得出了发泡区域的变形量,结果表明,发泡区域变形量不满足发泡模要求的变形小于5 mm。根据分析结果,对比不同翘曲效应对总体变形的影响,找出了影响发泡区域变形的主要原因为产品玻璃纤维取向,经过对本体骨架结构的改进,改善了产品长玻璃纤维的分布,优化了变形,最大变形2.7 mm,满足了设计要求。

摘要：对下壳体成型模具设计作了介绍,阐述了模具中特殊抽芯机构的设计,同时对模具结构及制造工艺进行了分析,模具结构合理紧凑,对同类模具设计有一定的参考价值。

摘要：结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。

摘要：针对某汽车座椅内外侧盖板塑件结构和特点,设计了一套“1+1”模腔布局的注塑模具。模具浇注系统采用“热流道+冷流道”形式,浇口采用扇形侧浇口;为实现塑件内表面倒扣顺利脱模,设计了2个滑块结构和6个斜顶结构,两个滑块成型的倒扣部位倒扣距离较大,滑块机构采用“油缸+滑块”形式,6个斜顶中有1个斜顶角度较大,采用带有辅助导向杆的斜顶结构,其余斜顶采用常用斜顶结构。对塑件内表面较小倒扣采用直顶块强制脱模结构,模具脱模系统采用“顶针+直顶块+斜顶”联合顶出,采用油缸提供脱模动力,模具结构复杂。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠。

摘要：针对浇口在注塑制品成型过程中的重要地位,介绍了专业模流分析软件MPI在优化浇口设计中的应用。以某汽车的雾灯支架为例,运用MPI模拟注塑件的整个注射成型过程,从产品的翘曲变形、熔接痕、产品重量和生产周期等方面对不同的浇口位置进行优化设计,最终获得高预测质量的产品。

摘要：这是一篇Delcam软件在成都航天模塑股份有限公司的成功应用案例。文中结合一实例较为详细地叙述了PowerSHAPE和PowerMILL的应用过程。文中有不少作者独到的见解,一定会对广大读有所启迪。

摘要：基于剃须刀外壳塑件的结构特点和质量要求,分析了其注塑模具的设计要点和注意事项。模具采用了"定模斜顶+动模斜顶"侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。塑件内部加强筋采用动模镶件成型,方便加工并兼起排气作用,模具排气系统、冷却系统设计合理,注塑制品由顶针、司筒和斜顶联合推出。该模具工作可靠,成型塑件符合客户要求,为类似注塑模具设计提供了参考。

摘要：以汽车重要外饰件-车轮装饰罩为例,利用MoldFlow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,有效地预测出由于塑件结构设计不完善造成可能出现的缺陷,评估、改进、优化塑件设计,并对优化后的改进方案进行可行性模拟。实践证明,通过CAE软件分析可极大地优化塑件设计,消除前期风险,从而降低塑件制造成本,缩短塑件开发周期。