摘要：基于热压罐成型仿真软件,采用有限元方法对复合材料成型的热压罐内流场、温度场进行了研究。流场计算优化了罐内的流场分布,确定了零件工装在罐内的合理位置;温度场计算表明:当固化9000s以后,罐内的流场稳定、温度场均匀。通过热压罐热流耦合数值模拟与工程实际相结合,不但可以大大提高工艺设计效率,而且可以弥补工程实践中难以预测的流场和温度场变化过程,提高产品固化质量。

摘要：基于CATIA逆向建模及自定位技术,研究出了一种可用于外场飞机口盖快速互换的口盖制造工艺方法。通过对口盖进行三维建模并虚拟装配,在数模中完成螺栓孔位的布局设计,利用五轴机床制出口盖安装螺栓初孔及自定位钻模的运用,实现了孔位的精确传递,解决了口盖互换性差及定位不准确的问题。

摘要：针对TC21钛合金转轴梁双闭角深槽腔类零件铣削效率低的问题,从材料和结构分析出发,基于生产实践,从零点系统、夹具设计、零件工艺凸台设计、刀具方案、切削参数、换刀方式等方面,研究TC21钛合金转轴梁深槽腔及双闭角区域的高效切削技术,总结了一套完整的结合零点定位和大悬伸快进给铣削的方案。对比原方案,加工周期缩短50%以上。

摘要：航空产品加工生产线正向着自动化、数字化和智能化的方向发展,自动化生产线对车间整体布局、物流和生产节拍都提出了更为严格的要求,对生产线进行规划仿真可以直观、准确地反映出生产线运行过程中可能出现的问题,并通过科学方法解决和优化这些问题。介绍了生产线规划仿真技术,在此基础上,对某型飞机导管自动化生产线的生产过程、工艺布局和物流方案进行了规划,并利用DELMIA/Quest软件对导管生产线运行状态进行了仿真,分析了生产线瓶颈、产能和设备利用率等关键因素,提出了生产线布局和工艺路线的改善方案,对比了不同生产组织方式下的仿真结果,同时给出了生产线排产建议。

摘要：MBD技术保证了飞机设计与制造的数据唯一性,极大缩短了产品的研制周期,然而在飞机制造工艺审查过程中仍存在工作量大、耗时长且容易遗漏等问题。采用CATIA二次开发方式开发了一套工艺审查相关软件,包括综合定制提取、非几何信息对比和几何信息对比3个独立模块。通过工程验证,发现该软件极大地提高了工艺审查及工艺准备的效率和质量。

摘要：鉴于国内航空产业迅猛发展前景,不断研究飞机结构件的高效加工工艺方法是提升企业竞争力的重要手段之一。针对预拉伸板类典型飞机结构件加工,提出了基于嵌入式和单元式的反拉工装设计方案,总结了此类方案的高效工艺方案,并对典型零件进行了加工验证,试验结果显示:反拉类通用工装在工装管理、装夹效率等方面都体现出了一定的优势,在航空结构件的加工中具有非常好的推广应用价值。

摘要：设计了利用互联网及远程控制的液压回路实验系统,可实现现场及远程的可视化实验及教学。教师和学生用电脑或手机在学校的多媒体教室、宿舍等网络信号覆盖的地方,通过实验台的排队申请系统,实现远程和互联网模式下的远程教学实验。试验台可以通过手动及计算机伺服控制系统进行调节,可进行20多种液压基本回路的实验。

摘要：详细介绍了球支座零件加工工艺流程优化,通过对这类零件的工艺流程及数控程序进行优化,合理设计工装、选择新型可转位刀具,再通过正交试验优选加工切削参数,最后进行了加工验证,提高了该类零件的生产效率,节约了零件材料,提升了零件表面质量,对今后该类型零件加工有一定的参考和借鉴作用。

摘要：飞机结构件的内腔结构复杂,打磨工艺难以控制,为提高打磨表面质量和打磨效率,设计了一种具备轴向/径向恒力控制的末端执行器,并搭建了自动打磨实验台。运用正交实验对磨具粒度、打磨压力、进给速度等打磨工艺参数进行了极差分析和方差分析,得到了显著因素和最优水平组合。以表面粗糙度和去除深度为评价指标,建立BP神经网络预测模型,并对训练后的模型进行实验验证。实验获得的实测值与预测值的相对误差在5.5%以内,表明该模型对表面粗糙度和去除深度有良好的预测能力,可有效地提高打磨工艺设计的效率。

摘要：对J型加筋壁板共胶接技术在实际应用中所存在的主要问题进行了研究,着重介绍了R区芯材精确填充、筋条外型模成型、框架式插销垂直定位、共胶接真空袋封装等关键技术的研究情况,并对相关技术的应用进行了深入分析。研究结果表明,在精确计算的基础上,设计制造专用成型模具可实现R区填充芯材的精确制备,有利于提高加筋壁板胶接质量;选用筋条外型模成型工艺,并设计采用框架式插销垂直定位装置,可有效解决J型筋的表面成型质量、筋条尺寸精度、位置精度等问题;使用已硫化橡胶作为维形挡条、制备合适的内型面软模、优化辅助材料铺放方法,可减少表面质量问题,降低架桥、破袋风险。在应用了上述一系列制造技术后,成功制造了满足使用要求的J型加筋壁板复材零件,并初步实现该类型零件的批量化生产。