摘要：降低弱散射源的雷达散射截面,增强飞行器部件的隐身性能至关重要。但部件脱离飞行器后,需依托载体才能得到准确的隐身性能。通过探究低散射载体设计机理和思路,考虑爬行波、行波、入射频率等影响因素,设计了一款低散射载体。通过理论建模、特征基函数法仿真计算和试验测试方法验证,所设计的低散射载体的雷达散射截面足够低,可有效消除弱散射源以外的其他杂波散射影响,还原部件真实状态,有利于提升弱散射源隐身性能评估的准确性,从而优化飞行器隐身设计。

摘要：现代飞机结构件设计越来越趋于功能集成化,飞机表面存在大面积的理论外形造成闭角结构零件比例越来越大,这些闭角结构零件在设计之初由于考虑实际加工情况,设计部门一般允许闭角区域在无装配要求情况下留有加工残余,导致飞机整机理论质量与实际质量因闭角残余产生一定误差。简要介绍了中小结构件闭角特征设计及加工现状,阐述闭角残余计算方法及质量分析,并以传统闭角结构设计为切入点阐明飞机结构件闭角区域未来设计发展趋势,以使单个零件质量更接近其理论质量,从而使飞机整机实际质量更接近其理论质量,这种结构设计的改变可以提高结构件闭角区域加工效率、方便零件验收。

摘要：飞机测试可模拟飞行环境,验证飞机功能符合性和性能精准性。近年来,飞机装配过程已逐步转变至三维装配工艺设计,而飞机测试仍局限于通过文档形式进行测试任务描述和过程执行。基于模型定义(MBD)对飞机测试顶层设计进行了研究,提出测试工艺设计概念和测试工艺数字化定义方法。将飞机全过程测试分为4个阶段,形成从测试设计到测试结果的工艺模型定义,并实现部分工程化验证。结果表明:基于MBD的测试工艺数字化定义结果可作为唯一数据源,实现飞机测试的统一表达与信息传输。

摘要：导管桨结构与飞机薄壁结构类似,而国内不具备成熟的导管桨设计标准。针对某中型气垫船导管桨结构,分析传力路线,建立导管桨有限元模型,采用有限元方法开展了8种工况下的静力特性和稳定性分析,并且研究了不同蒙皮压力对部件应力水平的影响。结果表明:导管桨在各工况下应力集中区域均位于前拉杆及其接头的连接区域,不同蒙皮压力对该结构重要部件的应力影响较小;最大位移变形位于航左上舵承区域,可达7.123 mm;并且结构不会发生屈曲失稳。该研究结果得到了结构薄弱区域,可为后续结构优化提供参考。

摘要：伴随着信息技术的不断发展,企业均面临或经历着由信息化到数字化,再由数字化到智能化的转变历程,人力资源管理也从最初的人事管理发展到数智化人力资源管理阶段,特别是近年来数字孪生概念兴起,各个领域都开展了数字孪生研究工作。本文以人才画像为切入点,从员工的基本信息、组织角色、履职表现等六个维度进行数字孪生员工要素识别,建立数字孪生员工模型,并通过数据中台进行相关业务数据汇聚与集成,然后进行BI可视化设计,实现了员工多维度信息的集成化、显性化展示与应用。

摘要：针对热压罐的启门机构设计过程复杂、传动位置精度要求高、现场调试困难等问题。利用图解法初步确定罐门连杆机构的尺寸,在ADAMS中进行实体建模,对初步建立的机构进行运动仿真及优化设计,确定最终机构尺寸,使其符合现场使用工况,利用此方法可以有效加快罐门机构的设计速度。

摘要：以某型平面磨床为研究对象,基于机械振动理论,在ANSYS有限元环境中建立了有限元模型,采用有限元法对其进行模态分析,得到了平面磨床前六阶固有频率和振型,以及计算得到前六阶临界转速。对平面磨床进行谐响应分析,得到了切削力作用下砂轮在X、Y和Z三个方向的频率振幅变化曲线。分析结果表明,曲线中波峰所对应的频率即为平面磨床的薄弱区域,这些频率与平面磨床的前六阶固有频率基本一致,从而验证了模态分析的正确性。为避开共振频率提供了理论支撑,可进一步指导平面磨床的设计及其优化。

摘要：对现有真空泵负压系统在工作中存在的缺陷进行分析,针对负压系统在工作中压力不稳定等现象,设计了一种新型真空泵的负压系统,该系统能够自动监测并维持设备的既定负压值,并且增加了自动排液功能。已被运用于实际生产加工中,通过实践证明该系统运行稳定可靠,有较好的经济效益,为提高机械零件加工的质量和效率提供了有效的解决方法。

摘要：本文主要研究了面向自动化生产单元在线测量技术,总控制系统与上下料机器人、测量机、数控机床和零点定位基座进行通信连接,基于零点定位系统实现测量基准与加工基准的统一,在总控制系统中,通过产品图号对零点定位托盘夹具、被加工零件的NC程序和三坐标测量CMM程序进行关联,建立一对一的对应关系;零件加工完成后,通过测量子坐标系进行零件自动测量,实现测量基准和设计基准的统一,从而实现了三坐标测量机在自动化生产单元中的典型应用,降低加工成本,提高生产效率,保证产品质量。

摘要：随着国外转包项目的增多,国外民机中小结构模锻及铸件类零件持续增多,模锻及铸件类零件数字化加工效率显著提升。对于铸件凸缘轴承类零件的加工过程中,由于定位、装夹及工艺方法等选择,使该类零件定位与装夹工装重复定位次数较多,导致凸缘轴承类零件铣面及钻孔误差较大。针对现有凸缘轴承零件加工现状,通过试验找出该类零件合理的工艺方案和加工参数,并开展凸缘轴承类零件铣面与钻孔技术研究与分析,得出该类零件的最佳工艺方法,并将该方法进行了实际应用,形成凸缘轴承类零件单次定位装夹实现两个零件精确铣面与钻孔,最终得到最佳优化参数与加工方法,提高了零件制造质量与生产效率。