摘要：针对国内卡车前轴使用调质钢制造带来的产品力学性能下降或成本过高等缺点,自行设计一种非调质钢制造卡车前轴,使用Mn、Si等廉价合金元素代替调质钢中Cr、Ni、Mo等较贵重合金元素,所设计的空冷贝氏体钢成分定为Mn-Si-V-B系,钢号为18Mn2SiVB.通过冶炼操作研究,实验确定前轴热处理工艺,进行工业实验.经过相组织分析和疲劳强度实验对产品进行检验.结果表明,冶炼和连铸连轧条件基本满足18Mn2SiVB钢的生产设计要求.采用设计用钢18Mn2SiVB代替45号或40CrMo和40CrNiMo制造卡车前轴,从其力学性能测试结果分析,能够满足使用要求;在制造工艺上采用锻后空冷代替原有锻后调质的方法是可行的.

摘要：详细介绍了Φ520轧机的柔性化工艺设计与实施情况。

摘要：从减速机齿轮的设计、加工制造和使用等方面对轮齿折断的原因进行了分析，并提出防范措施，以杜绝类似故障的再次发生。

摘要：针对铸坯表面温度回升的产生机理,分析了拉速、二冷强度及二冷段长度对坯壳温度回升的影响,结合莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂大方坯连铸机的装备特点,对铸机的二冷区长度进行了重新设计,并优化了二冷工艺。铸机改造后实践表明,铸坯内部质量得到改善,铸坯缺陷率明显降低。

摘要：针对原喷补机出料阻塞及无法定量送料等问题,在原有喷补机基础上,通过自行改造设计转子部分和送料定量控制,解决了物料堵塞的问题,实现了准确定量送料。

摘要：简述了莱钢50 t EAF-LF(VD)-CC流程中合金钢260 mm×300 mm连铸坯质量控制集成技术的开发和应用效果。通过合理的铸坯纯净度和全程保护浇铸,二冷动态控制的二冷工艺设备设计,工艺设备精度参数群优化,热装工艺的铸坯质量在线预报判定系统等控制技术的开发,提高了铸坯质量,钢材酸浸低倍检验合格率由2007年的97.50%提高到2009年的99.01%,铸坯合格率在99.92%以上,成材率由原来的96.50%提高到96.80%,铸坯热装率由45%提高到75%。

摘要：针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。

摘要：莱钢特钢厂对炼钢车间进行改造,采用先进的电炉—精炼—连铸—热装热送短流程替代原电炉—模铸工艺,保证了连铸坯质量稳定,设备运行可靠,达到月产3万t合格连铸坯的生产能力。

摘要：通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Φ650 mm×1/Φ550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材。实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求。

摘要：为满足可持续发展的要求,莱钢自行研制并设计了电炉除尘兼余热回收装置,且在50 t超高功率电弧炉上得到成功应用。该系统在满足环境净化要求的同时,利用收集的烟尘热量生产出高温高压蒸汽,满足了VD生产和职工生活的需要,为国内电炉节能降耗和清洁生产进行了有益的探索,填补了国内电弧炉余热利用的空白。