摘要：为提高异型坯T型中间包冶金效果,对中间包流场和温度场等进行数值模拟和物理模拟,通过分析冲击区大小、稳流器开孔张角、稳流器开孔仰角以及稳流器立墙形式对流场的影响,制定了适合异型坯中间包内型尺寸和稳流器最佳的中间包结构。工业试验表明,改进后的中间包冶金效果明显优于原中间包。中间包优化前后测温、取样结果显示,优化前后1流、3流温度与2流平均温差由原来的11.8℃降低至3.95℃,降低幅度达66.5%以上;优化后1流、2流的氧质量分数和氮质量分数均相同,平均氧质量分数比优化前下降17.17%。说明优化后的中间包流场明显优于原中间包流场,改进后的中间包利于均匀钢水温度、成分和提高铸坯洁净度与表面质量。优化后稳流器对中间包内衬渣线侵蚀情况也得到明显改善,由原32 h侵蚀55 mm降低至目前48 h侵蚀45 mm,显著提高了中间包寿命。

摘要：文章对系泊链钢的微观组织和力学性能进行了深入研究,通过分析晶粒结构、相组成、合金元素分布以及力学性能,揭示了微观组织与力学性能之间的关系,研究结果有望为海洋工程领域的相关人员提供参考,以优化系泊链钢的设计和制造,满足高强度、高耐腐蚀性和高耐疲劳性的要求。

摘要：针对铁路车辆在多变严苛的服役环境中易出现腐蚀失效的问题,高强韧、高耐蚀、易成型的铁路车辆用耐候钢亟需开发。在现行耐候钢生产工艺基础上,采用低C、低S、高Cu、低Ni的化学成分设计,适当提高耐蚀性较好但成本更低的Cu元素含量,降低成本高的Ni含量,通过合金元素替代,降低冶炼成本;再配合大压缩轧制与钢水C、S含量控制,在保证产品强韧性、耐蚀性的同时,避免了因Cu含量偏高可能诱发的表面质量差等问题。经检验,所开发的耐候钢带力学性能均匀,-40℃冲击功不小于82 J,组织以铁素体+珠光体为主,经75、144 h周期浸润腐蚀实验检验,其平均腐蚀失重速率、相对腐蚀率等耐蚀指标优于Q235A钢带,性能满足铁道车辆用钢的服役要求。

摘要：莱钢新建480m^(2)烧结机主抽风机系统机电设备选型均为西门子产品,在关键电控设备10kV高压变频器不能如期到货的情况下,先是采用国产软启动器和励磁柜替换作为备选方案,分时启动2台高压同步电动机上切到工频运行,确保调试如期进行,并及时将后续到货的变频器及励磁柜安装投运和安全实现过渡,全部调试过程历时3个月,解决处理了多起变频器差动保护动作、变频器水冷系统渗漏、PLC通信报警、软启动器功率柜烧电器元件等设计和选型电气故障。

摘要：针对碳钢制太阳能支架产品强度升级的市场需求,采用低碳、低硅、中锰、低钛的成分体系设计,充分利用Ti元素析出强化作用,结合控轧控冷工艺,强化细晶强化效果,成功开发出500MPa高强度太阳能支架用冷轧基卷。该钢带以铁素体+珠光体组织为主,屈服强度≥500MPa,抗拉强度≥530MPa,断后伸长率≥20%,晶粒细小均匀,具备高强度基础上,兼顾较好的延展性、表面质量及稳定的冷成形性,满足客户冷轧退火及热镀锌铝镁后加工成型的性能要求。

摘要：针对农用收割机滚筒制造用钢提出的母材均质化、高强度、易成型的质量提级需求,采用低碳、低硅、高锰,加铌、钛的微合金化成分设计,配合控轧控冷及罩式退火工艺,成功研制开发了农用收割机滚筒用440MPa冷轧钢带。所得冷轧退火钢带组织以铁素体+点状(部分球状)渗碳体为主,屈服强度≥350MPa,抗拉强度≥450MPa,断后伸长率≥27%,钢带综合性能较好,保证强韧性的基础上,兼顾较好的折弯成型及焊接性,实现了低成本、高性能农用车制造专用钢带的批量制备,满足农用收割机滚筒制造加工要求。

摘要：针对某炼钢厂RH蒸汽喷射泵蒸汽耗量大、供汽不稳定的问题,提出一种改造方案,该方案应用水环泵与蒸汽喷射泵组合技术,以新设蒸汽专线优先供应RH精炼设备。改造后,RH精炼外部蒸汽用量降低约25%,在现有条件下可以满足RH正常生产需要,达到了节能降耗的目标。

摘要：介绍了自动配水系统在合金钢连铸中的应用.重点从配水模型、系统的控制原理、喷嘴的选型、结构组成、应用程序、以及在20CrMnTiH等钢中的应用效果等方面进行了介绍.

摘要：针对800 MPa级低碳贝氏体高强钢板拉伸测试时出现断口分层问题,使用扫描电镜对断口分层面进行了观察,并结合力学性能测试结果分析。研究表明,钢板中Ti和Nb偏析,大面积聚合析出,严重破坏了钢基体沿厚度方向的整体性,造成厚度方向塑性较差,成为拉伸断口出现分层的先天性因素,通过修改成分设计、降低钢水浇铸过热度和拉速以及提高铸坯出钢温度,改善中心偏析,再配合560～580℃回火,可有效改善钢板拉伸断口形貌,保证足够的强度和断后伸长率。

摘要：微电子装置由于其自身结构的特点和工作特性,及工作在复杂多样的电磁环境中,易受各种干扰源的影响,以致扰乱信号的传输或使信号发生崎变,造成由微电子装置构成的系统不能正常工作.采用接地技术,是保证微电子装置可靠工作的一个极为重要的措施,也是保证微电子装置安全、稳定运行的重要手段.