摘要：以钣金展开设计系统为研究对象,研究了ASP的运行模式和分布式协同设计的相关理论.以.NET平台为开发环境,从系统基础结构、相关使能技术等方面阐述了对钣金展开设计系统的开发方法.该项目的研究将对CAD系统结构的进化起推进作用.

摘要：为提高机床高速主轴设计的效率，针对机床制造企业在数字化设计系统的过程中如何集成各种信息资源和知识的问题，以机床高速主轴系统设计开发为研究对象，提出了一种基于本体知识的机床高速主轴协同设计集成系统平台框架。系统采用基于本体论的知识建模方法，利用特征参数度量的相似实例检索方法，以及基于实例推理技术、面向设计流程的知识驱动设计计算、实体建模及产品虚拟装配、基于模型共享的计算机辅助工程（CAE）分析及动态仿真等关键技术，实现了知识的共享与复用，实现了基于本体知识的数字化集成和共享，有效地支持了高速主轴系统产品设计。

摘要：在综述VLSI结构可测性设计方法的基础上,提出了DSP数据通路基于累加器测试的结构可测性设计方案:利用选择器或三态门实现电路测试、工作模式的切换;在测试模式时,电路中的寄存器复用为扫描链以完成测试矢量的传送从而提高电路的可测试性能。基于本方案的FFT处理器、IIR滤波器、DF-FPDLMS自适应滤波器的数据通路的可测性设计,若忽略数据线延迟,其关键路径仅比原来的分别增加了1、2、0倍的选择器或三态门门延迟。实验表明,若字宽、阶数均为8,它们所需额外硬件开销分别为原来的5.416%、4.969%、4.783%,关键路径分别增加了1.839%、2.382%、0.036%。结果表明,该方案通用性好,扩展性强,额外硬件开销小,几乎不会影响原电路的性能。

摘要：本论文提出了具有邻域子空间电路模块的基于累加器测试的低功耗测试方法。该方法将测试矢量进行伪格雷码编码以降低电路的开关活动率,从而减少测试功耗。FPGA实现的由3～2计数器构成的8位行波进位加法器的实验表明,该方法降低了约17%的测试动态功耗。接着研究了该低功耗测试的硬件实现。通过复用电路中的加法器,巧妙、成功地避免了额外逻辑异或功能模块的引入。该设计将测试的额外硬件开销降至最低且不需要电路结构的调整。该低功耗测试方法能测试出邻域子空间对应电路基本组建模块内的任意固定性组合失效,且不会降低原电路的性能。

摘要：可转位刀片的材料、形状和尺寸种类繁多,使机械加工和刀具设计人员很难合理选择适用于给定加工条件的刀片,同时也给刀片的采购和销售带来不便。为此,作者采用一阶谓词、产生式和过程组合的混合知识表示方法,以VB6.0为编程语言、ACCESS为后台数据库,开发了车削可转位刀片选用专家系统,为车削可转位刀片的选用提供了一种新的手段。

摘要：提出一种以可靠度为目标函数和约束条件的多目标齿轮减速器优化设计方法。将可靠性引入齿轮减速器的确定性优化,考虑可靠度为设计目标和设计约束,并将小齿轮齿数作为离散确定性设计变量,进而构造出具有离散变量的多目标可靠性优化设计模型。提出在分支界定算法中嵌套遗传算法构造该优化问题的求解算法。该算法利用分支界定算法的遍历性和遗传算法的全局性,以获得优化问题的全局性解。最后,分别给出齿轮减速器的连续变量确定性解和可靠性解、混合变量确定性解和可靠性解,用以验证方法的有效性。

摘要：平面内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动是一种新型蜗杆传动,为了获得优良的啮合性能,其设计参数的选择是一个复杂而困难的问题。针对这一问题,以微分几何和空间啮合理论为基础建立传动副的啮合性能方程,提出一种在保证蜗杆强度和齿面不根切等的条件下,基于传动副宏微观啮合性能的多目标蜗杆参数优化设计方法。选用遗传算法进行计算求解并得出合理设计参数,与传统设计所得参数相比,由该组参数所形成的传动副具有更为优良啮合性能。以优化后设计参数制作样机并进行传动性能试验,结果表明样机具有较大的承载能力和较高的传动效率。研究工作为该传动的推广应用奠定了理论及试验基础。

摘要：介绍采用PMC公司的PAS5001和PAS6201芯片组对EPON系统的硬件进行了设计,实现其驱动程序。系统采用本地并行总线(LB)的方式对PAS5001和PPC405EP进行连接。成功进行了系统的联合调试,运行结果达到了预期的设计要求。

摘要："N-2-1"定位原理被广泛应用于柔性薄板件的定位过程中,第一基准面上定位点数N的数目和位置是柔性薄板件定位设计的关键。当前,工厂和企业大多靠经验来设计定位,这样往往带来定位精度不够的问题。作者提出了一种适合柔性薄板冲压件定位位置优化设计的方法。该方法利用APDL语言基于遗传算法开发了定位点优化布置计算方法,研究了平面及曲面零件在重力作用下定位点的分布情况,分析了曲面零件定位误差在观测点的放大情况,完善了考虑工件制造误差的定位点布置的分析方法。

摘要：系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。