摘要：考虑到钢轨打磨列车磨石对60kg/m钢轨轨头不同区域打磨能力的差异,建立轨头不同弧段打磨量与打磨功率的线性关系,采用三次样条曲线对钢轨轨头型面进行精确拟合;针对GMC-96打磨列车,考虑到轨头不同弧段对打磨精度的影响、轨头各个区域打磨面积不同,采用MATLAB编程优化得到预打磨磨石的最终排布角度;基于打磨深度一致性提出磨石打磨功率的制定方法,设计较优的钢轨预打磨模式;根据磨石角度及打磨面积确定轨头上每个磨石的具体位置,获得钢轨打磨后型面。基于打磨前后钢轨型面的对比分析,提出评价钢轨打磨质量的方法;磨石打磨功率能否自由设定对钢轨打磨深度一致性有重要影响。

摘要：在对协同设计中访问控制和角色进行深入分析的基础上,确定了协同设计中角色的粒度,给出访问控制的特点.采用基于角色的访问控制技术和JSP中提供的Session机制,将协同设计中的角色、权限、用户相关联,实现了访问控制.在协同设计原型系统中,利用访问控制子系统对整个协同设计系统实施访问控制.结果表明该访问控制系统能够满足协同设计的要求.

摘要：在保证相变材料质量与加热面尺寸一定的条件下,分别设计外环加热与内环加热2种环形相变单元,采用焓-多孔介质模型对相变传热过程进行模拟,并通过实验验证该文数值计算方法的正确性。在此基础上,针对22种单元进行65、75、85℃这3种定壁温边界下的数值模拟,对其熔化速率和典型位置温度进行对比分析。研究结果表明:在3种温度边界条件下,外环加热单元与内环加热单元熔化分数随时间变化曲线均存在交点,随温度的升高熔化分数交点分别为90%、88%及84%。在交点以下,内环加热设计方案中的相变材料融化更快,在交点以上则结果相反。边界温度升高对外环加热单元底部相变材料温升影响最大,其在相变材料完全熔化时间上优势更明显。

摘要：为向协同设计系统开发提供一种模型,满足企业需求,对协同设计的特点和企业对协同设计的需求进行了分析,并从企业间、企业内部和软件系统3个层次对协同设计系统的体系结构进行了研究.在以上分析和研究的基础上,提出了一种协同设计系统体系结构.该体系结构通过数据交换审查等流程,从体系结构上增加了数据操作的安全性和保密性.该体系结构已被用于指导协同设计原型系统的开发.

摘要：考虑了工程多目标优化设计中存在的模糊不确定性,在物理规划的基础上,引入模糊物理规划概念,建立了模糊物理规划的数学模型,提出了模糊物理规划的求解方法。应用建立的理论和方法对横梁进行优化设计,并与不考虑模糊性时的计算结果进行了比较。实例分析表明,应用模糊物理规划所得到的计算结果更准确,更符合工程实际情况。

摘要：为解决在有限元中曲线、曲面的描述和光顺问题,提出一种适合有限元模拟的模具曲面修正方法.采用基于点的曲面表达方式描述模具曲面,利用原始型值点与修正后的型值点之间的误差描述光顺,并利用ABAQUS软件建立了相应的计算机模拟系统.模拟结果表明,该系统适用于采用有限元模拟模具曲面修正.

摘要：为设计可提升列车小半径曲线通过性能的钢轨非对称打磨目标廓形,对中国现有CN60钢轨廓形进行了几何推导;以钢轨廓形几何参数作为设计变量,以车辆系统多体动力学指标作为综合目标函数,考虑钢轨打磨约束条件,提出了一种针对小半径曲线钢轨非对称打磨廓形的多目标数值优化模型;基于差分进化算法编写了相应的数值计算程序,并选择合理的计算参数求解了优化模型;根据实际线路参数分析了优化后钢轨打磨廓形的轮轨接触几何特性,并验证了列车的小半径曲线动力学性能。研究结果表明:提出的优化方法具有较快的计算速度,优化模型仅迭代了97次即可获得理想的钢轨打磨廓形;非对称打磨使内外钢轨具有差异性的打磨位置与打磨深度,将轮轨对中位置向轨道内侧移动了约10mm,且不会改变轮缘处的轮轨匹配特性,有效增大了轮对横移10mm范围内的轮对滚动圆半径差与轮轨接触角差,降低了列车在通过小半径曲线时的轮对横移、轮轨横向力、脱轨系数和轮重减载率,提高了转向架的横向稳定性和轮轨磨耗性能;虽然该打磨方式获得的钢轨廓形增大了轮轨接触应力,但并不会引起轮轨塑性变形。由此可见,该设计方法为提高列车的中小半径曲线通过能力提供了一种可行途径。

摘要：为解决数学形态滤波器结构元素参数优化问题,提出了一种基于量子遗传算法的数学形态滤波器优化设计方法.根据数学形态结构元素参数特点初始化量子遗传种群,通过量子交叉、变异、基于膨胀系数的量子旋转门实现种群的演化进程,进而得到数学形态滤波器的最佳参数.结合仿真实验,研究了不同比例随机噪声、工频干扰噪声下的优化算法性能.仿真结果表明:优化后的数学形态滤波器性能得到较大改善,含随机噪声信号的信噪比由-0.98 dB提高到5.23 dB,含混合噪声信号的信噪比由-3.05 dB提高到0.41 dB,有效滤除了随机噪声、混入工频干扰的混合噪声.

摘要：为了获得既能随钻取得岩心又不降低机械钻速的新型钻头,基于前人的研究成果和现有的设计方法,结合随钻取心钻头的结构与破岩特点,设计出了一款全新的随钻取心钻头,并利用台架实验与现场实验对其破岩特性、机械钻速进行测试,将测试结果与理论计算结果进行对比分析。结果表明:(1)新型钻头通过在钻头内部设计一个射流专用通道,经射流喷嘴流出的高压钻井液经过吸附通道产生负压作用,将携带所取岩心进入推送通道回到环空;(2)新型钻头提速增效的效果非常明显,在排量为25 L/s的现场实验中,其提速效果介于5%~40%;(3)实验室测试与现场实验新型钻头的破岩性能与理论计算结果吻合,验证了其可靠性。结论认为,新型钻头在破岩过程中具有"吸附下部岩屑、推送上部岩屑"的效果,可降低岩屑重复破碎率,提速增效效果显著。

摘要：为了减少冲压成形过程中不确定因素引起的成形质量波动,克服传统的静态代理模型方法全局近似精度低的问题,将有限元数值分析和稳健设计相结合,提出基于动态Kriging模型的冲压成形工艺稳健设计方法.对成形中可控因子进行初始实验设计,利用有限元分析获得冲压成形中各个目标对应的响应值及其方差,从而建立冲压成形的Kriging稳健模型.利用全局优化算法对当前模型进行优化,在优化过程中逐步更新实验设计和相应的代理模型,以提高代理模型在全局最优解附近的近似精度,直至优化迭代收敛.将该方法应用到NUMISHEET'93盒形件成形中进行稳健优化,结果表明,稳健性优化后的标准差从0.012 2减少到0.008 1,将基于动态Kriging模型的稳健设计方法应用到板料成形中,取得了较好的效果.