摘要：大尺寸空心涡轮叶片一体化陶瓷铸型在冷冻干燥过程中容易产生裂纹,针对该问题进行了铸型应力分布规律的研究。通过有限元仿真建立了铸型收缩受阻产生应力的理论模型,分析了不同冻干收缩率、铸型壁厚和曲率对铸型冷冻干燥应力的影响,采用变壁厚对铸型尾缘进行了结构优化。研究发现,在冷冻干燥过程中,一体化陶瓷铸型所受应力随着收缩率增大而线性增大,且铸型尾缘曲率最大处承受的应力最大。通过尾缘变壁厚的结构优化设计增大了尾缘处铸型冷冻干燥过程中的抗弯强度,当试样厚度从4 mm增至7 mm时,坯体平均强度从8.32 MPa提升至11.81 MPa。本研究制备了结构完整的一体化陶瓷铸型并进行浇铸验证,得到了陶瓷铸型冷冻干燥的应力分布规律,并提出了尾缘变壁厚结构优化设计的方法,成功解决了一体化陶瓷铸型冷冻干燥过程中产生裂纹的问题。

摘要：针对电磁轴承刚性转子的不平衡振动 ,提出基于频域整形最优控制 ,该控制器的设计 ,包括保证系统稳定的最优调节器设计 ,以及频域整形的权函数设计 ,通过权值函数 ,改变轴承动特性 ,从而实现电磁轴承系统不平衡振动的力补偿或位移补偿。实验结果表明 。

摘要：提出了一种新的应用光纤位移传感器测量润滑油膜状态的方法。介绍了光纤位移传感器的结构和工作原理 ,并给出了光纤位移传感器测润滑油膜厚度的测量装置系统的设计概要和实验结果。实验测试的结果与数学模型的结论相吻合 ,从而为润滑油膜状态的测量提供了有效的测试手段。

摘要：针对大型复杂铸件毛坯与设计原形存在误差 ,提出了梯度—模拟退火算法来对铸件毛坯进行适配。本算法综合了梯度法与模拟退火算法各自优点 ,可使优化解不陷入局部极值解而获得全局最优解 ,从而实现毛坯的最佳适配。

摘要：激光固化快速成型制造中,支撑结构设计的优劣极大影响原型的制作精度。首先通过分析非水平下表面的分层制作过程,研究了其翘曲变形的机理。利用可仿真成型过程中层间力学行为的有限元计算模型,对层间悬臂量与翘曲变形量的关系进行了有限元计算仿真与试验验证。针对激光成型过程中零件需要支撑的非水平下表面,从激光固化快速成型制造中支撑结构的作用出发,以成型精度为设计目标,通过有限元计算仿真、试验验证等手段研究提出了针对零件中非水平下表面的支撑结构形式、布局及支撑间距等支撑设计规则。通过试验验证,按该规则对零件的非水平下表面进行支撑结构设计,可有效地保证激光固化快速成型的制作质量。

摘要：建立了描述硅铁块在型内熔化过程中传输现象的数学模型，在固相、液相和糊状区中的流体流动、热量和溶质传输用统一方程描述，用控制容积差分法耦合求解质量、动量、能量和溶质守恒方程，计算结果与试验结果进行了对比，两者基本一致，表明所建立的数学模型和采用的计算方法能够用于模拟型内孕育硅铁块的熔化过程，实现型内孕育工艺的优化设计。

摘要：在多色集合这一信息处理工具的基础上 ,建立了面向离散系统建模与分析的多色集合模糊数学模型 ,给出按多色集合模糊数学模型进行设计的准则和机械产品概念设计的搜索算法 .使用该搜索算法可以得到符合技术规范的若干可行产品方案 ,组成可行产品方案集 ;然后利用方案选择算法 ,可以在确定的可行产品方案集中选择出合理的产品方案 ;

摘要：设计并制造了钨微电极扫描测试装置 ,由微参比电极、自动扫描机械装置、电解池、A/D转换器和计算机组成 .整套装置简易可行 ,能够在极缓慢速度下对微区电位进行自动扫描 ,评价焊接接头表面电化学不均匀性的程度 .实验表明 ,在酸性环境下 ,钨微电极也具有良好的稳定性与重现性 。

摘要：针对产线/单元的物联网络配置在边-云协同下时延长、成本高和可靠性低等问题,以智能制造单元为研究对象,提出了一种基于覆盖的中继节点部署(CRNP)算法和贪婪策略的网络边缘计算主节点和感知采集从节点的协调配置方法。设计了智能制造单元的3层“端-边-云”协同框架,构建了边缘物联网络模型;采用改进的CRNP算法,对边缘物联网络进行了主节点配置;结合配置的主节点,采用贪婪策略,实现了对主从节点的扩展和协调配置。以实验室数字孪生制造单元的网络配置为例,验证了所提方法的可行性和有效性。仿真结果表明:在主节点配置中,所提方法相比最小路径树(SPT)和传统CRNP算法,可以在满足时延约束的前提下,同时最多减少7个主节点,提升2.6%的数据包接收率;在主从节点扩展配置中,所提方法相比随机策略,可减少1.25个主节点,降低0.9 ms的传输延迟。所提方法可为制造产线/单元的低成本、低时延和高可靠边-云协同物联网络配置提供参考。

摘要：针对质量问题追踪过程中工作效率低、协同性差的问题,建立了基于工作流的质量问题协同追踪模型。该模型包含基于活动网络图的多个闭环子过程的追踪过程模型、追踪过程节点及节点间联系的布尔矩阵描述模型,以及矩阵式的管理组织结构和以质量问题为驱动的组织模型。在此基础上,设计了与该模型相对应的追踪工作流执行逻辑。最后,以动力机车质量问题追踪过程为实例,对模型进行了应用分析。